Общие положения

159. Испытания давлением в зависимости от испытательной среды подразделяются на гидравлические, пневмогидравлические и пневматические, целью которых является проверка прочности и плотности оборудования и трубопроводов.

160. Испытания на прочность проводятся:

а) при изготовлении изготовителем оборудования и (или) деталей и сборочных единиц трубопроводов;

б) после монтажа оборудования и трубопроводов;

в) при технических освидетельствованиях в процессе эксплуатации.

161. Не допускается проводить испытания на прочность системы первого контура водо-водяных реакторов с невыгруженной активной зоной, если безопасность АЭУ не обоснована.

162. Испытания на плотность должны подтвердить отсутствие протечек оборудования и трубопроводов.

Испытания на плотность проводятся:

а) после разборки и герметизации разъемных соединений;

б) после выявления течи в разъемных соединениях;

в) после выполнения ремонта (за исключением ремонта с глушением трубок теплообменного оборудования) с использованием сварки (наплавки).

163. Пневмогидравлические испытания должны проводиться для находящихся в контакте с жидкометаллическим натриевым теплоносителем оборудования и трубопроводов, а также страховочных корпусов (кожухов).

164. Пневматические испытания, если обеспечена их безопасность, должны проводиться для оборудования и трубопроводов, нагружаемых давлением газа, а также работающих под вакуумметрическим давлением.

165. Испытания давлением для баков, сосудов, а также примыкающих к ним трубопроводов и гидрозатворов до первой запорной арматуры, работающих под гидростатическим давлением, должны проводиться наливом после монтажа и в процессе эксплуатации.

166. Необходимость проведения испытаний давлением и выбор испытательной среды и параметров испытаний оборудования и трубопроводов, содержащих дизельное топливо и среды для систем смазки, охлаждения и управления пуском, дизель-генераторной установки аварийного электроснабжения АЭУ, определяется разработчиком дизель-генераторной установки.

167. Составные части оборудования, детали и сборочные единицы трубопроводов, работающие при эксплуатации под внешним давлением, при изготовлении допускается испытывать внутренним давлением, значение которого должно быть указано в конструкторской документации.

168. При изготовлении и монтаже испытания давлением должны проводиться до нанесения защитных антикоррозионных покрытий и установки теплоизоляции на оборудование и трубопроводы, если иное не указано в конструкторской документации.

169. При наличии тепловой изоляции испытания давлением при эксплуатации должны проводиться без ее снятия для оборудования и трубопроводов с жидкометаллическим натриевым теплоносителем, в остальных случаях - после ее снятия в местах, указанных в конструкторской документации или в пространственной схеме трубопровода.

170. Испытания давлением сборочных единиц трубопроводов, укрупненных на монтажных площадках, допускается совмещать с испытаниями давлением после завершения их монтажа.

171. Допускается не проводить гидравлические испытания корпусов исследовательских реакторов, работающих под давлением веса наполняющей их жидкости, при условии проведения в процессе изготовления стопроцентного ультразвукового или радиографического контроля всех сварных соединений, капиллярного или магнитопорошкового контроля.

172. Испытания давлением после завершения монтажа оборудования и трубопроводов допускается совмещать с испытаниями давлением при их первичном техническом освидетельствовании до регистрации и пуска в работу.

173. Не подлежат испытанию давлением трубопроводы сброса (подачи) технологической среды в емкость с гидростатическим давлением, а также участки спринклерных систем и дренажей после последней арматуры до окончания трубопровода, имеющего свободный слив.

174. Для корпусов центробежных насосов и участков трубопроводов на напоре центробежных насосов до первой запорной арматуры гидравлические испытания должны производиться давлением, образующимся при работе насоса на закрытую запорную арматуру в течение времени, разрешенного изготовителем на работу насоса в безрасходном режиме.

Для насосов, работа которых на закрытую запорную арматуру запрещена, гидравлические испытания должны производиться давлением, образующимся при работе насоса на линию рециркуляции.

174.1. Гидравлические испытания погружных и полупогружных насосов и участков их напорных трубопроводов должны производиться максимальным давлением, образующимся при работе насосов.

175. Испытания давлением отдельных деталей и сборочных единиц оборудования и трубопроводов групп B и C при их изготовлении не проводятся в следующих случаях:

а) изготовитель осуществляет испытания указанных деталей и сборочных единиц в составе укрупненных сборочных единиц;

б) изготовитель оборудования группы C из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей осуществляет ультразвуковой контроль всех сварных соединений, а также их радиографический контроль в удвоенном объеме по сравнению с объемом, предусмотренным НП-105-18, а из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов - радиографический контроль всех сварных соединений;

в) изготовитель деталей и сборочных единиц трубопроводов групп B и C из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей осуществляет ультразвуковой контроль всех сварных соединений, а также радиографический контроль сварных соединений IIа, IIна категорий в объеме 100%, IIв, IIнв и IIIа категорий - в объеме 50%, IIIв - в объеме 25%, а из сталей аустенитного класса - радиографический контроль всех сварных соединений, ультразвуковой контроль металла в зонах концентрации напряжений и в зонах, подвергавшихся деформации более 5% при изготовлении, и дополнительный капиллярный или магнитопорошковый контроль механически обработанных поверхностей (для трубопроводов группы C указанный дополнительный контроль допускается не проводить);

г) детали и сборочные единицы оборудования и трубопроводов не содержат сварных соединений, зон концентрации напряжений и не подвергались деформации более 5%.

Категории сварных соединений назначаются в соответствии с требованиями НП-105-18.

Объем контроля и нормы оценки качества основного металла должны быть приведены в конструкторской документации.

176. Измерение давления при испытаниях должно проводиться по двум независимым каналам измерений. Погрешность измерения давления при испытаниях не должна превышать 5%.