8. Контроль технического состояния

8.1. Контроль технического состояния ГРП проводится с целью получения информации о реальном техническом состоянии, наличии повреждений и дефектов, выявлении причин и механизмов их возникновения и развития.

8.2. Основными параметрами, определяющими техническое состояние оборудования ГРП при контроле технического состояния, являются:

- герметичность;

- качество сварных соединений;

- коррозионный и механический износ материалов;

- прочность труб и оборудования.

8.3. Контроль технического состояния включает в себя:

- визуальный и измерительный контроль;

- неразрушающий контроль сварных соединений;

- замер толщины стенок (толщинометрию) газопроводов;

- проверку на прочность;

- проверку на герметичность.

8.3.1. Визуальный и измерительный контроль проводится в соответствии с требованиями РД 34.10.130 "Инструкция по визуальному и измерительному контролю".

Визуальный контроль труб, оборудования и сварных соединений выполняется с целью подтверждения отсутствия поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), вызванных условиями эксплуатации. При визуальном контроле оборудования ГРП в случае необходимости выполняется частичная или полная его разборка для осмотра внутренних поверхностей элементов.

Измерительный контроль труб, оборудования и сварных соединений производится с целью подтверждения соответствия геометрических размеров и допустимости повреждений, выявленных при визуальном контроле, требованиям стандартов и паспортов.

Визуальный и измерительный контроль выполняется до проведения контроля оборудования другими методами неразрушающего контроля.

При проведении визуального контроля регулятора давления, предохранительно - запорного клапана, предохранительно - сбросного клапана, фильтра производится оценка:

- состояния металла корпуса (на деталях не должно быть трещин, расслоений, раковин; места изгибов деталей из листового проката не должны иметь трещин, надрывов, короблений);

- состояния мембранной коробки, деталей регулирующего клапана (рабочие поверхности седел клапанов не должны иметь острых кромок, забоин, царапин, задиров и других механических повреждений; мембрана должна перемещаться плавно, без заеданий);

- состояния уплотнительных поверхностей фланцев (поверхности уплотнительных прокладок должны быть ровными, без вмятин и надрывов);

- отсутствия заеданий и перекосов в системе передачи перемещения от мембраны к клапану.

При визуальном контроле состояния газопроводов и оборудования, их сварных соединений проверяется:

- отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

- отсутствие (наличие) формоизменения изделия (деформированные участки, коробление, провисание, выход трубы из ряда и другие отклонения от первоначального расположения);

- отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации;

- отсутствие растрескивания, эрозии и износа сварных швов и участков газопровода.

При измерительном контроле состояния основного материала и сварных соединений определяются:

- размеры повреждений и дефектов (длина, ширина и глубина дефектов типа пор, шлаковых включений, непроваров корня шва, вмятин);

- размеры деформированных участков основного материала и сварных соединений, возникших в результате деформаций при эксплуатации, включая следующие параметры:

а) овальность цилиндрических элементов, в т.ч. отводов труб;

б) размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину;

в) эксплуатационные трещины.

Оценка величины и характера обнаруженных дефектов производится с учетом норм, установленных паспортами на оборудование, отдельные узлы и проектной документацией.

Оценка качества сварных соединений газопроводов производится в соответствии со СНиП 3.05.02-88*.

Результаты проведенного визуального и измерительного контроля оборудования ГРП фиксируются актом (Приложение Д).

8.3.2. Толщинометрия стенок газопроводов и оборудования ГРП проводится ультразвуковым методом отечественными и зарубежными приборами.

Если при внешнем осмотре будут выявлены дефектные зоны (вмятины, выпучины, области интенсивной общей коррозии), а также если имеются места нестабильных показаний толщины, то необходимо проведение дополнительных измерений. Количество точек измерений зависит от размеров дефектной зоны и должно быть достаточным для получения достоверной информации о толщине стенки в зоне дефекта.

Участки газопроводов ГРП подлежат замене:

- с максимальным утонением более 20% от первоначальной толщины стенки при низком и среднем давлении в газопроводе;

- с напряжением в металле более 40% от предела текучести металла при высоком давлении газа в газопроводе.

Результаты толщинометрии оформляются протоколом (Приложение Е).

8.3.3. Проверка на прочность и герметичность газопроводов и оборудования ГРП проводится в соответствии с нормами СНиП 3.05.02-88* или в соответствии с РД-03-131-97.

Испытание газопроводов и оборудования может проводиться в зависимости от конструкций регуляторов и арматуры в целом или по частям (до регулятора и после него).

Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать заглушки, пробки.

Максимальное давление нагружения газопроводов и оборудования ГРП определяется в соответствии с нормами СНиП 3.05.02-88*.

При проверке методом АЭ-контроля, позволяющим выявить развивающиеся дефекты, влияющие на прочностные характеристики объекта и опасные для эксплуатации, датчики акустической эмиссии устанавливаются в местах наибольшей концентрации напряжений (сварные швы, корпуса оборудования).

Результаты испытания на прочность следует считать положительными, если в период испытания (1 час) фактическое падение давления не превышает допустимого падения давления (1% испытательного давления) и в результате АЭ-контроля (при его применении) не обнаружено опасных для эксплуатации дефектов. Результаты испытаний оформляются протоколом (Приложение Ж).

Результаты испытания на герметичность следует считать положительными, если в период испытания (1 час) фактическое падение давления не превышает допустимого падения давления (1% испытательного давления), обеспечена плотность закрытия предохранительного запорного клапана и рабочего клапана регулятора давления и при осмотре не обнаружены утечки. Проверка отсутствия утечек производится газоиндикатором. Результаты испытания на герметичность оформляются протоколом (Приложение И).

Давление при испытаниях на прочность и герметичность контролируется по соответствующим манометрам, смонтированным на ГРП, время - по секундомеру.

Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний на прочность и герметичность, следует устранять только после снижения давления до атмосферного. После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания ГРП на прочность и герметичность, следуем повторно произвести это испытание.

8.3.4. Неразрушающий приборный контроль сварных соединений проводится в случае обнаружения дефектов и повреждений в процессе визуального контроля и проверки на прочность. Для обследования сварных соединений используются следующие методы неразрушающего контроля:

- ультразвуковая дефектоскопия;

- радиографический контроль;

- цветная и магнитопорошковая дефектоскопия;

- феррозондовый контроль;

- акустико - эмиссионный контроль и др.

Метод контроля (или сочетание различных методов) и соответствующие ему (им) методики выбираются организацией, проводящей диагностирование, таким образом, чтобы обеспечить максимальную степень выявления недопустимых дефектов. Материалы по результатам неразрушающего контроля (радиографические снимки, фотографии и др.) должны быть приложены к протоколу (Приложение К).

При разработке форм протоколов по другим неразрушающим методам контроля за основу берется форма протокола (Приложение Ж).

Исправление дефектов швов должно выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.05.02.

8.4. Перечень рекомендуемой контрольно - измерительной аппаратуры и оборудования приведен в Приложении Л.