Приложение Д

ПРОГРАММА

КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ II КАТЕГОРИИ

ГРУППЫ 1 (ГЛАВНЫХ ПАРОПРОВОДОВ УСТАНОВОК СРЕДНЕГО ДАВЛЕНИЯ,

РАСТОПОЧНЫХ ПАРОПРОВОДОВ, ПАРОПРОВОДОВ ОТБОРОВ ТУРБИН,

ВЫХЛОПНЫХ ТРУБ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ РОУ)

Д.1. Цель контроля

Контроль проводится с целью:

- установления возможности дальнейшей безопасной эксплуатации трубопровода и выдачи (в случае необходимости) рекомендаций по его ремонту или (и) наладке;

- определения сроков и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода.

Работы по контролю проводятся на холодных (неработающих) трубопроводах с соблюдением правил безопасности. Перед остановкой трубопровода и выводом его для контроля производится предварительный осмотр в рабочем состоянии. Для выполнения визуального контроля и измерений, контроля толщины стенки и твердости металла обследуемых элементов трубопровода, а также проведения дефектоскопического контроля сварных соединений необходимо удалить изоляционное покрытие трубопровода в местах контроля и измерений.

Д.2. Анализ технической документации

Д.2.1. Ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на трубопровод (паспортом, монтажно-сборочным чертежом трубопровода), сбор информации о режимах работы трубопровода и о дефектах металла и опорно-подвесной системы, выявленных в процессе эксплуатации, а также составление перечня аварий, имевших место на трубопроводе, и перечня арматуры, установленной на трубопроводе.

Д.2.2. Анализ конструктивных особенностей трубопроводной системы и имеющейся информации по материалам и технологии изготовления деталей трубопровода и его монтажа (свидетельств об изготовлении элементов и о монтаже трубопровода, формуляров наладки опорно-подвесной системы).

При анализе конструкции трубопровода необходимо обратить внимание на:

- основные размеры и материалы изготовления труб и фасонных элементов;

- способ изготовления примененных криволинейных элементов (гнутые, крутоизогнутые, штампованные, штампосварные и пр.);

- способ изготовления тройниковых ответвлений (сварка, штамповка, вытяжка горловины);

- тип примененных опор (неподвижные и скользящие) и подвесок (жесткие, пружинные), места их размещения и способ закрепления на трубах - приварные или хомутовые;

- наличие необходимых дренажных ответвлений и воздушников;

- наличие и конструкцию предохранительных устройств на РОУ (для трубопроводов, присоединенных к РОУ со стороны низкого давления);

- наличие и тип компенсаторов тепловых перемещений.

Д.2.3. Анализ условий эксплуатации: фактических параметров среды и длительности работы на них, числа пусков из холодного состояния на момент обследования. Особому анализу подвергаются ситуации, когда различные участки трубопровода монтировались и пускались в эксплуатацию в разное время, или когда в различное время производилась частичная замена элементов.

Д.3. Визуальный и измерительный контроль

Д.3.1. Наружный осмотр трубопровода в горячем (рабочем) состоянии. Предварительный осмотр работающего трубопровода производится для оценки общего состояния трубопроводной системы. Следует убедиться в отсутствии дефектов трассы (провисаний, прогибов, уводов линий и др.) и опорно-подвесной системы (разрушений опор и пружин, обрыва подвесок и т.д.), проверить состояние указателей тепловых перемещений и исправность дренажных устройств.

Д.3.2. Наружный осмотр трубопровода в холодном (нерабочем) состоянии.

Д.3.2.1. Проверка состояния изоляции и ее внешнего кожуха.

Д.3.2.2. Проверка соответствия трассировки трубопровода монтажно-сборочному чертежу, измерение отсутствующих геометрических размеров трассы. На схеме трубопровода должны быть указаны сварные швы, дренажные устройства, воздушники, опоры и подвески и выполнена их привязка к геометрии трассы. Расположение сварных швов в труднодоступных местах (местах, требующих для доступа возведения специальных лесов, помостов и т.п.) указывается ориентировочно с учетом строительной длины прямых труб и наличия фасонных элементов.

Д.3.2.3. Установление наличия и соответствия типов опор и подвесок трубопровода монтажно-сборочному чертежу (схеме), а также проверка их исправности (качество сварных швов конструкций опор скольжения и неподвижных опор, отсутствие обрывов тяг и разрушения пружин подвесок и т.д.).

На схеме должны быть указаны все опоры и подвески, количество параллельных цепей пружинных подвесок, а также расстояния между опорами и подвесками.

Промежуточные опоры скольжения и направляющие опоры должны обеспечивать ограничение перемещений трубопровода в направлениях, предусмотренных проектом, и не иметь видимых деформаций своей конструкции. Опорные площадки опор скольжения должны быть ровными и обеспечивать свободное перемещение подушек опор в нужном направлении. Следует убедиться, что подушки опор не смещаются за пределы площадок ни в рабочем, ни в холодном состоянии трубопровода и не перекашиваются. Элементы и сварные швы конструкций опор не должны иметь видимых повреждений и коррозии глубиной более 35% толщины стенки. Разъемные соединения конструкций опор должны быть затянуты и не иметь видимых повреждений крепежа и резьбы. Неподвижные опоры трубопровода не должны иметь видимых повреждений, в том числе в сварных швах приварки к элементам строительных конструкций или каркасов.

Д.3.2.4. Измерения высоты пружины (в нерабочем состоянии трубопровода), наружного диаметра пружины диаметра прутка, из которого изготовлена пружина, пружинных подвесок при необходимости выполнения поверочных расчетов на прочность трубопровода с учетом всех нагружающих факторов. Высота пружины измеряется с помощью металлической линейки с точностью до 1 мм, диаметр пружины и прутка - с помощью штангенциркуля. Внешним осмотром необходимо убедиться в отсутствии посадки витков (в полном выборе хода пружины) и выпучивания (потери устойчивости) пружины.

Д.3.2.5. Проверка уклонов трубопроводной линии с помощью гидроуровня (уровня) в части выполнения требований РД-03-94 [1] в случае наличия аварий на контролируемом трубопроводе, обусловленных гидроударами.

Д.3.2.6. Проверка отсутствия защемлений трубопровода при проходах через стенки, площадки, вблизи колонн и ферм каркасов.

Д.3.2.7. Проверка наличия и исправности дренажных устройств и воздушников (проводится при гидроиспытаниях).

Д.3.2.8. Проверка состояния арматуры: комплектности крепежных деталей (шпилек, болтов, гаек) фланцевых соединений, крышки и уплотнений шпинделя; отсутствия следов коррозии и подтекания конденсата.

Д.3.2.9. Оформление результатов внешнего осмотра трубопровода актом, в котором должны быть отражены все указанные выше пункты.

Д.3.3. Визуальный контроль металла трубопровода и проведение измерений.

Д.3.3.1. Визуальный контроль наружной поверхности трубопровода. Его следует проводить в доступных местах, контролируемые участки и элементы трубопровода предварительно освобождаются от обшивки (кожухов) и изоляции.

В число контролируемых в первую очередь требуется включать элементы (диаметром 76 мм и более), расположенные первыми по ходу движения пара, а также в пределах байпасных или тупиковых линий и вблизи неподвижных опор.

Д.3.3.2. Визуальный контроль (ВК) элементов и участков трубопровода со стороны наружной поверхности. Контроль проводится в следующем объеме:

- криволинейные элементы (гибы, отводы) - не менее 40% каждого типоразмера, начиная с диаметра 108 мм, и не менее 20% для каждого типоразмера 76 мм <= диам. < 108 мм, но не менее одного гиба;

- тройники и врезки в трубопровод - не менее 50%, начиная с типоразмеров с наружным диаметром штуцера 76 мм и более;

- фланцы (без демонтажа разъема) - 100% в доступных местах;

- переходы - не менее 50%, начиная с наружного диаметра 76 мм и более;

- заглушки (донышки) - 100% для элементов с наружным диаметром 76 мм и более;

- линзовые компенсаторы - 100% в доступных местах;

- резьбовые соединения на дренажах - не менее 50%, начиная с диаметра 76 мм и более;

- прямые участки - участки длиной 500 мм и более, примыкающие к подвергаемым ВК элементам: коленам, тройникам (врезкам), фланцам, арматуре, переходам, линзовым компенсаторам, донышкам, а также в местах прохода трубопровода через стенки, площадки и вблизи неподвижных опор;

- сварные соединения - стыковые и угловые соединения труб с подлежащими ВК элементами трубопровода и в пределах этих элементов (см. выше), а также сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам.

При наличии в составе трубопровода штампосварных колен и крутоизогнутых отводов с наружным диаметром 76 мм и более они подлежат ВК в объеме не менее 50% их количества. В штампосварных коленах повышенное внимание следует уделить продольным швам.

При наличии в составе трубопровода переходов с продольными сварными швами они контролируются в объеме 100%.

Разнородные сварные соединения контролируются в объеме 100%.

Д.3.3.3. Визуальный контроль внутренней поверхности участка или элемента трубопровода (не менее чем в одном месте). Контроль проводится через демонтированный фланцевый разъем или через открытый к доступу край трубы после ее разрезки.

Д.3.3.4. На поверхности контролируемых элементов трубопровода, включая сварные соединения, не допускаются следующие дефекты:

- коррозионные повреждения, в том числе язвы глубиной более 2 мм и протяженностью более 20 мм;

- дефекты основного металла: в виде выходящих на поверхность расслоений, раковин глубиной более 2 мм, вмятин, превышающих по своим размерам допуски, установленные в п. 5.13 настоящей Инструкции, а также другие дефекты и отклонения, выходящие за пределы требований РД-03-94 [1], технических условий на изготовление и другой нормативной и проектной документации;

- трещины всех видов и направлений;

- дефекты в сварных швах, недопустимые согласно требованиям РД-03-94 [1] и других НД, а также раздела 5 настоящей Инструкции.

Д.3.4. Измерения радиуса гибов (в количестве не менее 1 гиба на каждый типоразмер) при отсутствии в технической документации на трубопровод сведений о радиусе гибов. Если в составе трубопровода имеются крутоизогнутые гибы, то следует измерить также радиус на одном из таких отводов по каждому типоразмеру.

Д.3.5. <*> Измерение овальности гибов - 5% числа труб каждого типоразмера с наружным диаметром 76 мм и более, но не менее двух гибов. Выполняется с помощью измерительных приборов (мерная скоба или кронциркуль) с точностью до 0,5 мм.

--------------------------------

<*> К штампованным, литым и штампосварным коленам не относится.

Д.4. Дефектоскопия сварных соединений

Д.4.1. Контроль методом УЗК или РГК в соответствии с требованиями соответствующих стандартов и других НД.

Д.4.2. Контроль сварных соединений трубопроводов с наружным диаметром 76 мм и более, проводимый в следующем объеме:

- стыковые соединения "труба с трубой" - 10% общего количества стыков труб по каждому типоразмеру, но не менее трех. Если сварных соединений какого-либо типоразмера менее 10, следует контролировать два из них;

- угловые соединения и стыковые соединения труб с литыми, коваными и штампованными деталями - 25% общего количества, но не менее пяти. Если указанных соединений менее 10, допускается контролировать три из них;

- при наличии линзовых компенсаторов контролируются сварные швы не менее чем на одном из них.

Д.4.3. При наличии штампосварных колен контроль их продольных сварных швов на 50% общего количества колен.

Д.4.4. Контроль разнородных сварных соединений (при их наличии) в объеме 100%.

Д.4.5. Контроль продольных швов сварных переходов (при их наличии) в объеме 100%.

Д.4.6. Для трубопроводов диаметром 133 мм и более, работающих при температуре выше 400 °С, контроль методом УЗК или РГК, который должен быть дополнен контролем методом МПД, или ЦД, или травлением (или вихретоковым) применительно к угловым соединениям и стыковым соединениям труб с литыми, коваными и штампованными деталями в объеме, указанном в п. Д.4.2.

Д.4.7. Контроль угловых сварных соединений, выполненных с конструктивным непроваром, методом МПД, или ЦД, или травлением (или вихретоковым) в сочетании с измерительным контролем размеров и формы шва.

Д.4.8. При отбраковке хотя бы одного стыка в контролируемой группе соединений объем контроля для данного вида сварных соединений увеличивается вдвое. При повторном обнаружении недопустимых дефектов контроль соединений данного вида расширяется до 100%.

Д.4.9. Оценка качества сварных соединений по результатам их дефектоскопии выполняется в соответствии с требованиями РД-03-94 [1] и других НД.

Д.5. Дефектоскопия основного металла элементов трубопроводов

Д.5.1. При выявлении в процессе ВК сомнительных участков и зон в элементах трубопроводов контроль данных участков (зон) методом МПД, или ЦД, или травления, или ТВК с целью обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин и (или) других недопустимых дефектов.

Д.5.2. Обязательный контроль методом МПД, или ЦД, или травления мест выборок дефектов (трещин), а также мест ремонтных заварок с примыкающей зоной основного металла шириной не менее 30 мм.

Д.5.3. Контроль методами МПД и УЗК гибов трубопроводов с наружным диаметром 76 мм и более в количестве 10% каждого типоразмера, но не менее двух гибов.

При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов объем контроля гибов данного типоразмера удваивается. При повторном обнаружении недопустимых дефектов контроль гибов данного типоразмера расширяется до 100%.

Если количество забракованных гибов превышает 5, то контроль методами МПД и УЗК проводится на всех гибах трубопровода с наружным диаметром 76 мм и более.

Объем контроля гибов может быть скорректирован на основании результатов расчетов на прочность.

Д.6. Контроль толщины стенки

Д.6.1. Контроль толщины стенки элементов трубопроводов, который рекомендуется выполнять ультразвуковыми толщиномерами.

Д.6.3. Контроль проводится в следующем объеме:

- колена (гибы) - 25% каждого типоразмера с диаметром 108 мм и более и 15%, но не менее одного колена, каждого из остальных типоразмеров; при наличии крутоизогнутых отводов и штампосварных колен они должны контролироваться в объеме не менее 30%;

- тройники (штампованные, сварные) и врезки в трубопровод - 50% для равнопроходных и близких к ним тройников и 30% для остальных тройников при диаметре штуцера 133 мм и более; для прочих тройников - 20%;

- переходы - 30% при наибольшем наружном диаметре 133 мм и более и 20% - остальных, при наличии сварных (лепестковых) переходов они контролируются в объеме 100%;

- плоские заглушки (донышки) - 50% на элементах с диаметром более 108 мм и 25%, но не менее одной, на остальных элементах;

- линзовые компенсаторы - 50% общего их числа;

- прямые участки - контроль в первую очередь на байпасных, застойных или временно не работающих участках, а также в местах поворота трассы, сужений, врезок и т.д.

Контроль толщины стенки на прямых участках проводится в объеме не менее:

- трех контрольных сечений на каждые 100 м длины для паропроводов в пределах зданий, но не менее двух контрольных сечений на линию каждого типоразмера;

- пяти контрольных сечений на каждые 200 м длины для паропроводов, проложенных на открытой местности.

Д.6.4. При выявлении участков с коррозионными повреждениями металла толщина стенки контролируется в точках максимальной глубины коррозии.

Д.6.5. Порядок размещения точек контроля толщины стенки в пределах элементов трубопроводов должен соответствовать п. 4.6.4 настоящей Инструкции (см. схему в приложении В настоящей Инструкции).

Д.7. Исследования структуры и свойств металла

Д.7.1. Контроль твердости на элементах с наружным диаметром 133 мм и более и толщиной стенки 10 мм и более в трех точках линий трубопровода каждого типоразмера. Одна из контрольных точек должна располагаться на гибе, вторая - вблизи сварного соединения (в зоне термовлияния сварки), а третья - в зоне врезки или на тройнике.

Д.7.2. Исследования структуры металла околошовных зон стыковых сварных соединений трубопроводов методом реплик или на сколах (контроль на графитизацию). В необходимых случаях выполняется анализ структуры металла гибов методом реплик.

Контроль металла трубопровода на выявление графитизации проводится в объеме: одного сварного стыка по каждому типоразмеру с диаметром 133 мм и более, но не менее трех стыков на весь паропровод.

На растопочных и сбросных трубопроводах контроль металла на графитизацию проводится в объеме одного стыка на весь трубопровод.

Отбор скола на анализ производится с трубных элементов с толщиной стенки не менее 10 мм; центральная ось скола должна находиться в зоне термовлияния сварки, т.е. на расстоянии 2 - 4 мм от линии сплавления в сторону основного металла. Аналогичным образом должна располагаться площадка под металлографический анализ методом реплик. Скол выполняется слесарным зубилом или крейцмесселем. Максимальные размеры выемки от скола не должны превышать 10 х 20 мм по поверхности трубы и 2,5 мм в глубину.

Если твердость металла трубопровода превышает 170 НВ, выемки от отбора проб сколом должны быть зашлифованы с плавным скруглением краев.

Д.7.3. Анализ структуры металла поверхности гибов методом реплик проводится в случаях, если:

- по результатам контроля, в том числе методом МПД или ЦД, на поверхности гибов обнаружены недопустимые дефекты эксплуатационного происхождения;

- по результатам анализа структуры металла на сколах (или репликах) в зонах стыковых сварных соединений выявлена графитизация баллом 2 и выше по шкале графитизации действующих НД;

- по результатам расчетов на прочность наработка гибов достигла или превысила их расчетный ресурс;

- овальность гибов, работающих при температуре более 390 °С, составляет менее 0,5%.

Исследования металла методом реплик проводятся не менее чем на одном из гибов каждого из типоразмеров.

На гибе должны быть две контрольные площадки: одна - в центральной части гиба на растянутой зоне, вторая - вблизи (в зоне термовлияния) стыкового сварного соединения.

Д.7.4. Исследования состава, структуры и свойств металла на вырезке сварного стыка для паропроводов с рабочей температурой 390 °С и более. Из трубопровода должно быть сделано не менее одной вырезки. Следует вырезать один из первых по ходу пара стыков основного типоразмера трубопровода. Если по результатам предварительного расчета трубопровода на прочность и ресурс окажется, что какая-либо линия (участок) неосновного типоразмера имеет наименьший ресурс (наименьший коэффициент запаса прочности), то вырезку металла для исследования необходимо произвести также из данной линии (участка).

Применительно к растопочным и сбросным трубопроводам исследования структуры и свойств металла на вырезке сварного стыка проводятся только в случае обнаружения по данным анализа на сколе или реплике (см. п. Д.7.2) графитизации баллом 2 и выше по шкале графитизации действующих НД.

Рекомендуется вырезка сварного стыка между прямой трубой и гибом трубопровода, включая примыкающие к сварному шву участки трубы и гиба. Вырезку разрешается производить огневым способом с последующим удалением механическим способом слоя металла от кромки реза шириной не менее 25 мм. Вырезанная проба ("катушка") должна содержать посредине сварной шов, а примыкающие к нему с обеих сторон участки основного металла должны иметь ширину не менее 100 мм (после механической обработки).

Конкретный объем исследования определяет выполняющая продление срока службы организация. В обязательном порядке определяются механические свойства основного металла и сварного соединения при комнатной и рабочей температурах, а также исследуется структура для выявления графитизации в зоне термического влияния сварки.

Д.8. Гидравлические испытания трубопровода проводятся согласно разделу 4.8 настоящей Инструкции.

Д.9. Анализ результатов контроля трубопровода и поверочные расчеты на прочность выполняются согласно разделу 4.9 настоящей Инструкции.

Для трубопроводов с рабочей температурой 390 °С и более поверочные расчеты на прочность прямых труб и криволинейных элементов (отводов), выполненные по РД 10-249-98 [8], от действия внутреннего давления являются обязательными. Если при этом планируемая наработка трубопровода на конец срока продления превышает 300 тыс. ч, указанный поверочный расчет на прочность должен быть выполнен экспертной организацией в установленном порядке. Для растопочных и сбросных трубопроводов в обязательном порядке производится оценка циклической долговечности гибов.