Приложение Ж

ПРОГРАММА

КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ III КАТЕГОРИИ

(ПАРОПРОВОДОВ ОТБОРОВ ТУРБИН, ПАРОПРОВОДОВ ХОЛОДНОГО

ПРОМПЕРЕГРЕВА, ВЫХЛОПНЫХ ПАРОПРОВОДОВ ПРОТИВОДАВЛЕНЧЕСКИХ

ТУРБИН, ТРУБОПРОВОДОВ ПОДАЧИ ПАРА НА ПРОИЗВОДСТВО,

ПАРОПРОВОДОВ БОЙЛЕРНЫХ УСТАНОВОК, ТРУБОПРОВОДОВ

ГРЕЮЩЕГО ПАРА В ДЕАЭРАТОРЫ)

Ж.1. Цель контроля

Контроль проводится с целью:

- установления возможности дальнейшей безопасной эксплуатации трубопровода и выдачи (в случае необходимости) рекомендаций по его ремонту или (и) наладке;

- определения сроков и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода.

Работы по контролю проводятся на холодных (неработающих) трубопроводах с соблюдением правил безопасности. Перед остановом трубопровода и выводом его для контроля проводится предварительный осмотр в рабочем состоянии. Для выполнения визуального и измерительного контроля, измерения толщины стенки и твердости металла обследуемых элементов трубопровода, а также проведения дефектоскопии сварных соединений необходимо в местах контроля и измерений удалить изоляционное покрытие трубопровода.

Ж.2. Анализ технической документации

Ж.2.1. Ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на трубопровод (паспортом, монтажно-сборочным чертежом или исполнительной схемой трубопровода), сбор информации о режимах работы трубопровода и о дефектах металла и опорно-подвесной системы, выявленных в процессе эксплуатации, а также составление перечня повреждений (с указанием их характера), имевших место на трубопроводе, и перечня арматуры, установленной на трубопроводе.

Ж.2.2. Анализ конструктивных особенностей трубопроводной системы и имеющейся информации по материалам и технологии изготовления деталей трубопровода и его монтажа (свидетельств об изготовлении элементов и о монтаже трубопровода, других ПТД).

При анализе конструкции трубопровода необходимо обратить внимание на:

- основные размеры и материалы изготовления труб и фасонных элементов;

- способ изготовления прямых труб (бесшовные, сварные);

- способ изготовления примененных криволинейных элементов (гнутые, крутоизогнутые, штампованные, секторные и пр.);

- способ изготовления тройниковых ответвлений (сварка, штамповка, вытяжка горловины);

- тип примененных опор (неподвижные, скользящие) и подвесок (жесткие, пружинные), места их размещения и способ закрепления на трубах (приварные или хомутовые);

- наличие дренажных ответвлений и воздушников;

- наличие предохранительных устройств на РОУ для трубопроводов, присоединенных к РОУ со стороны низкого давления;

- наличие и тип компенсаторов тепловых перемещений.

Ж.2.3. Анализ условий эксплуатации: фактических параметров среды и длительности работы на них, числа пусков на момент обследования. Особому анализу подвергаются ситуации, когда различные участки трубопровода монтировались и пускались в эксплуатацию в разное время или когда в различное время производилась частичная замена элементов.

Ж.3. Визуальный и измерительный контроль

Ж.3.1. Наружный осмотр трубопровода в горячем (рабочем) состоянии. Предварительный осмотр работающего трубопровода производится для оценки общего состояния трубопроводной системы. Следует убедиться в отсутствии дефектов трассы (провисаний, прогибов, уводов линий и др.) и опорно-подвесной системы (разрушения или смещения опор и пружин, обрыва подвесок и т.д.), проверить состояние указателей тепловых перемещений (при их наличии) и исправность дренажей.

Ж.3.2. Наружный осмотр трубопровода в холодном (нерабочем) состоянии.

Ж.3.2.1. Проверка состояния изоляции и ее внешнего кожуха.

Ж.3.2.2. Проверка соответствия трассировки трубопровода монтажно-сборочному чертежу (исполнительной схеме), измерение отсутствующих геометрических размеров трассы. При отсутствии монтажно-сборочного чертежа исполнительная схема трубопровода полностью составляется на основании измерений. На схеме трубопровода должны быть указаны сварные швы, дренажные устройства, воздушники, опоры и подвески и выполнена их привязка к геометрии трассы. Расположение сварных швов в труднодоступных местах указывается ориентировочно с учетом строительной длины прямых труб и наличия фасонных элементов.

Ж.3.2.3. Установление наличия и соответствия типов опор и подвесок трубопровода монтажно-сборочному чертежу (схеме), а также проверка их исправности (качества сварных швов конструкций опор скольжения и неподвижных опор, отсутствия обрывов тяг и разрушения пружин подвесок).

На схеме должны быть указаны все опоры и подвески, количество параллельных цепей пружинных подвесок и расстояния между опорами и подвесками, а также нанесены все размеры, характеризующие трубопроводную систему.

Промежуточные опоры скольжения и направляющие опоры должны обеспечивать ограничение перемещений трубопровода в направлениях, предусмотренных проектом, и не иметь видимых деформаций своей конструкции. Опорные площадки опор скольжения должны быть ровными и обеспечивать свободное перемещение подушек опор в нужном направлении. Следует убедиться, что подушки опор не смещаются за пределы площадок ни в рабочем, ни в холодном состоянии трубопровода и не перекашиваются. Элементы и сварные швы конструкций опор не должны иметь видимых повреждений и коррозии глубиной более 35% толщины стенки. Разъемные соединения конструкций опор должны быть затянуты и не иметь видимых повреждений крепежа и резьбы. Неподвижные опоры трубопровода не должны иметь видимых повреждений, в том числе в сварных швах приварки к элементам строительных конструкций или каркасов.

Ж.3.2.4. При необходимости выполнения поверочных расчетов на прочность трубопровода с учетом всех нагружающих факторов необходимо для пружинных подвесок выполнить измерения высоты пружины (в нерабочем состоянии трубопровода), наружного диаметра пружины и диаметра прутка, из которого изготовлена пружина. Высота пружины измеряется с помощью металлической линейки с точностью до 1 мм, диаметры пружины и прутка - с помощью штангенциркуля. Внешним осмотром необходимо убедиться в отсутствии посадки витков (в полном выборе хода) пружины.

Ж.3.2.5. В случае аварии трубопровода, обусловленной гидроударами, необходима проверка уклонов трубопроводной линии с помощью гидроуровня (уровня) в части выполнения требований РД-03-94 [1].

Ж.3.2.6. Проверка отсутствия защемлений трубопровода при проходах через стенки, площадки, вблизи колонн и ферм каркасов.

Ж.3.2.7. Проверка наличия и исправности дренажных устройств и воздушников (проводится при гидроиспытаниях).

Ж.3.2.8. Проверка состояния арматуры: комплектности крепежных деталей (шпилек, болтов, гаек) фланцевых соединений, крышки и уплотнений шпинделя, отсутствия следов коррозии и подтекания конденсата.

Ж.3.2.9. Для участков трубопровода, проложенных в непроходных каналах, должен быть обеспечен выборочный доступ через колодцы и (или) в районе краевых участков непроходных каналов. Если протяженность какого-либо недоступного для контроля участка трубопровода превышает 200 м, необходимо произвести вскрытие грунта (отрыть шурф) и съем изоляции в одном месте данного участка. Для этой цели выбирается наиболее неблагоприятное по условиям коррозии металла место трубопровода. В указанном случае допускается заменить контроль металла трубопровода через приготовленный шурф на контроль недоступного участка с применением методов и средств акустической эмиссии. Методика контроля недоступного участка трубопровода акустико-эмиссионным способом должна быть согласована с экспертной организацией в установленном порядке.

Ж.3.2.10. Результаты внешнего осмотра трубопровода оформляются актом, в котором должны быть отражены все указанные выше пункты.

Ж.3.3. Визуальный контроль металла трубопровода и проведение измерений.

Ж.3.3.1. Визуальный контроль наружной поверхности трубопровода рекомендуется проводить в доступных местах. Контролируемые участки и элементы трубопровода предварительно освобождаются от обшивки (кожухов) и изоляции.

В число контролируемых в первую очередь требуется включать элементы (диаметром 76 мм и более), расположенные за регулирующей и дросселирующей арматурой, в пределах байпасных линий или на тупиковых участках, а также вблизи неподвижных опор.

Ж.3.3.2. Визуальный контроль элементов и участков трубопровода проводится в следующем объеме:

- криволинейные элементы (гибы, отводы) - не менее 30% каждого типоразмера с диаметром 133 мм и более и не менее 15% для каждого типоразмера 76 мм <= диам. < 133 мм, но не менее одного гиба;

- тройники и врезки в трубопровод - не менее 30% с наружным диаметром штуцера 133 мм и более и не менее 15% остальных;

- фланцы (без демонтажа разъема) - 100% в доступных местах;

- переходы - не менее 50%, начиная с наружного диаметра 133 мм и более, и не менее 20% остальных размеров;

- заглушки (донышки) - 100% для элементов с наружным диаметром 133 мм и более и не менее 30% остальных;

- линзовые компенсаторы - 50% в доступных местах (при их наличии);

- резьбовые соединения на дренажных устройствах - не менее 50%, начиная с диаметра 108 мм и более;

- прямые участки - участки длиной 500 мм и более, примыкающие к подвергаемым ВК элементам: коленам, тройникам (врезкам), фланцам, арматуре, предохранительным клапанам, переходам, линзовым компенсаторам, донышкам, а также в местах прохода трубопровода через стенки, площадки и вблизи неподвижных опор;

- сварные соединения - стыковые и угловые соединения труб с подлежащими ВК элементами трубопровода (см. выше), а также сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам.

При наличии в составе трубопровода штампосварных колен и крутоизогнутых отводов с наружным диаметром 108 мм и более они подлежат ВК в объеме не менее 40% их количества. В штампосварных коленах повышенное внимание следует уделить продольным швам.

В секторных коленах проверяются кольцевые и продольные швы (если они изготовлены из сварных труб).

При наличии в составе трубопровода переходов с продольными сварными швами они контролируются в объеме 100% и 50% для трубопроводов групп 1 и 2 соответственно.

Разнородные сварные соединения контролируются в объеме 100%.

Ж.3.3.3. Визуальный контроль внутренней поверхности участка или элемента трубопровода не менее чем в одном месте. Контроль проводится через демонтированный фланцевый разъем или через открытый к доступу край трубы после ее разрезки.

Ж.3.3.4. На поверхности контролируемых элементов трубопровода, включая сварные соединения, не допускаются следующие дефекты:

- коррозионные повреждения, в том числе язвы глубиной более 2 и протяженностью более 20 мм;

- дефекты основного металла в виде выходящих на поверхность расслоений, раковин глубиной более 2 мм, вмятин, превышающих по своим размерам допуски, установленные в п. 5.13 настоящей Инструкции, а также другие дефекты и отклонения, выходящие за пределы требований РД-03-94 [1], технических условий на изготовление и других НД и ПТД;

- трещины всех видов и направлений;

- дефекты в сварных швах, недопустимые согласно требованиям РД-03-94 [1] и других соответствующих НД, а также раздела 5 настоящей Инструкции.

Ж.3.4. Измерения радиуса гибов в количестве не менее одного гиба на каждый типоразмер при отсутствии в технической документации на трубопровод сведений о радиусе гибов. Если в составе трубопровода имеются крутоизогнутые гибы, то следует измерить также радиус на одном из таких отводов по каждому типоразмеру.

Ж.3.5. <*> Измерение овальности гибов - 5% общего числа каждого типоразмера труб с наружным диаметром 108 мм и более, но не менее двух гибов. Выполняется с помощью измерительных приборов (мерной скобы или кронциркуля) с точностью до 0,5 мм.

--------------------------------

<*> К штампованным, литым, штампосварным и секторным коленам не относится.

Ж.4. Дефектоскопия сварных соединений

Ж.4.1. Контроль проводится методом УЗК или РГК в соответствии с требованиями соответствующих стандартов и других НД.

Ж.4.2. Контроль сварных соединений трубопроводов с наружным диаметром 76 мм и более проводится в объеме:

- стыковые соединения "труба с трубой" - 7% и 5% общего количества стыков труб по каждому типоразмеру трубопроводов групп 1 и 2 соответственно, но не менее трех;

- угловые соединения и стыковые соединения труб с литыми, коваными и штампованными деталями - 15% общего количества, но не менее пяти;

- при наличии линзовых компенсаторов - сварные швы не менее чем на одном из них.

Если сварных соединений определенного вида ("труба с трубой" и т.д.) и типоразмера менее 10, допускается контролировать два таких соединения.

Ж.4.3. При наличии штампосварных колен контроль их продольных сварных швов проводится на 20% общего количества колен.

При наличии секторных колен контроль их сварных швов выполняется на 15% общего количества колен, но не менее чем на одном каждого типоразмера. Если сектора изготовлены из бесшовных труб, контролируются кольцевые швы колен на 50% их периметра со стороны внутреннего обвода. У колен, изготовленных из сварных труб, контролируются продольные швы в полном объеме, а кольцевые швы - на участках по 200 мм в каждую сторону от точек пересечения с продольными швами.

Ж.4.4. Разнородные сварные соединения (при их наличии) подлежат контролю в объеме 100%.

Ж.4.5. Продольные швы сварных переходов (при их наличии) контролируются в объеме 30%.

Ж.4.6. Угловые сварные соединения, выполненные с конструктивным непроваром, допускается контролировать методом МПД, или ЦД, или травления (или ТВК) в сочетании с измерительным контролем размеров и формы шва.

Ж.4.7. При отбраковке хотя бы одного стыка в контролируемой группе соединений объем контроля для данного вида сварных соединений увеличивается вдвое, при повторном обнаружении недопустимых дефектов - до 100%.

Ж.4.8. Оценка качества сварных соединений по результатам их дефектоскопии производится в соответствии с требованиями РД-03-94 [1] и других НД.

Ж.5. Дефектоскопия основного металла элементов трубопроводов

Ж.5.1. При выявлении в процессе ВК сомнительных участков и зон в элементах трубопроводов - контроль данных участков (зон) методом МПД, или ЦД, или травления, или ТВК в целях обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин и (или) других недопустимых дефектов.

Ж.5.2. Обязательный контроль методом МПД, или ЦД, или травления мест выборок дефектов (трещин), а также мест ремонтных заварок с примыкающей зоной основного металла шириной не менее 30 мм.

Ж.5.3. Контроль методами МПД и УЗК гибов трубопроводов с наружным диаметром 108 мм и более в количестве 5% каждого типоразмера, но не менее одного гиба.

При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов объем контроля гибов данного типоразмера увеличивается вдвое, при повторном обнаружении недопустимых дефектов - до 100%.

Если количество забракованных гибов превышает 5, то контроль методами МПД и УЗК проводится на всех гибах трубопровода с наружным диаметром 108 мм и более.

Объем контроля гибов может быть скорректирован на основании результатов расчетов на прочность.

Ж.6. Контроль толщины стенки

Ж.6.1. Контроль толщины стенки элементов трубопроводов, который рекомендуется выполнять ультразвуковыми толщиномерами.

Ж.6.3 Контроль проводится в следующем объеме:

- колена (гибы) - 15% каждого типоразмера с диаметром 133 мм и более и 10%, но не менее одного колена, каждого из остальных типоразмеров. При наличии крутоизогнутых отводов и секторных колен они должны контролироваться в объеме не менее 20%;

- тройники (штампованные, сварные) и врезки в трубопровод - 30% для равнопроходных и близких к ним тройников и 15% для остальных тройников при диаметре штуцера 133 мм и более, для остальных тройников - 10%;

- переходы - 30% при наибольшем наружном диаметре 159 мм и более и 15% - остальных; при наличии сварных переходов (с продольными швами) они контролируются в объеме 50% для трубопроводов группы 1 и 30% для трубопроводов группы 2;

- плоские заглушки (донышки) - 50% на элементах с диаметром 159 мм и более и 25%, но не менее одной, на остальных элементах;

- линзовые компенсаторы - 50% общего их числа;

- прямые участки - контроль в первую очередь на байпасных, застойных или временно не работающих участках, а также в местах поворота трассы, сужений, врезок и т.д.

Контроль толщины стенки на прямых участках проводится в объеме не менее:

- трех контрольных сечений на каждые 100 м длины для паропроводов в пределах зданий, но не менее двух контрольных сечений на линию каждого типоразмера;

- пяти контрольных сечений на каждые 200 м длины для паропроводов, проложенных на открытой местности.

Ж.6.4. При выявлении участков с коррозионными повреждениями металла толщина стенки контролируется в точках максимальной глубины коррозии.

Ж.6.5. Порядок размещения точек контроля толщины стенки в пределах элементов трубопроводов должен соответствовать п. 4.6.4 настоящей Инструкции (см. схему приложения В настоящей Инструкции).

Ж.7. Исследования структуры и свойств металла

Ж.7.1. Контроль твердости на элементах с наружным диаметром 159 мм и более и толщиной стенки 8 мм и более в трех точках линий трубопровода каждого типоразмера. Одна из контрольных точек должна располагаться на гибе, вторая - вблизи сварного соединения (в зоне термовлияния сварки), а третья - в зоне врезки или на тройнике.

Ж.7.2. Исследования структуры металла околошовных зон стыковых сварных соединений методом реплик или на сколах (контроль на графитизацию) для трубопроводов группы 1, отработавших два назначенных срока и более или претерпевших аварию.

Контроль металла трубопровода в указанных случаях на выявление графитизации проводится в объеме одного сварного стыка по каждому типоразмеру с диаметром 159 мм и более, но не менее двух стыков на весь паропровод (диаметр трубы 159 мм и более).

Отбор скола на анализ производится с трубных элементов с толщиной стенки не менее 9 мм; центральная ось скола должна находиться в зоне термовлияния сварки, т.е. на расстоянии 2 - 4 мм от линии сплавления в сторону основного металла. Аналогичным образом должна располагаться площадка под металлографический анализ методом реплик. Скол выполняется слесарным зубилом или крейцмесселем. Максимальные размеры выемки от скола не должны превышать 10 х 20 мм по поверхности трубы и 2,5 мм в глубину.

Если твердость металла трубопровода превышает 170 НВ, выемки от отбора проб сколом должны быть зашлифованы с плавным скруглением краев.

Ж.7.3. Исследования металла элементов трубопровода на образцах вырезки проводятся в необходимых случаях, оговоренных в п. 4.7.6 настоящей Инструкции.

Ж.8. Гидравлические испытания трубопровода проводятся согласно разделу 4.8 настоящей Инструкции.

Ж.9. Анализ результатов контроля трубопровода и поверочные расчеты на прочность выполняются согласно разделу 4.9 настоящей Инструкции.

Для трубопроводов холодного промперегрева является обязательной оценка долговечности гнутых элементов по критериям коррозионной малоцикловой усталости.