Приложение И

ПРОГРАММА

КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ IV КАТЕГОРИИ

(ТРУБОПРОВОДОВ ГРЕЮЩЕГО ПАРА В ДЕАЭРАТОРЫ, ВСАСЫВАЮЩИХ

ТРУБОПРОВОДОВ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ, ДРЕНАЖНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ,

СБРОСНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ОТ БРОУ В КОНДЕНСАТОР,

ТРУБОПРОВОДОВ ОТ ТУРБИН К ПОДОГРЕВАТЕЛЯМ

СЕТЕВОЙ ВОДЫ И ДЕАЭРАТОРАМ И ДР.)

И.1. Цель контроля

Контроль проводится с целью:

- установления возможности дальнейшей безопасной эксплуатации трубопровода и выдачи (в случае необходимости) рекомендаций по его ремонту или наладке опорно-подвесной системы;

- определения сроков и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода;

- оформления паспорта трубопровода.

Предварительный осмотр проводится на работающем (горячем) трубопроводе. Основной объем работ по контролю выполняется на холодных (неработающих) трубопроводах с соблюдением правил безопасности. Для проведения визуального, измерительного и дефектоскопического контроля металла и сварных соединений обследуемых элементов трубопровода необходимо в местах контроля и измерений удалить изоляционное покрытие трубопровода. Теплоизоляционное покрытие следует удалить также в местах интенсивного намокания или (и) подтопления трубопровода.

Для проведения внутреннего осмотра трубопровода следует предусмотреть демонтаж одного из разъемных соединений или наметить участок (линию), где будет произведена разрезка трубопровода для внутреннего его осмотра с последующим восстановлением (сваркой) нарушенного участка. Жесткость трубопровода в месте его разрезки должна допускать разводку освобожденных концов трубопровода в осевом или поперечном направлении для беспрепятственного осмотра внутренней поверхности металла.

И.2. Анализ технической документации

И.2.1. Ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на трубопровод (паспортом, монтажно-сборочным чертежом или исполнительной схемой трубопровода), сбор информации о режимах работы трубопровода и дефектах, выявленных в процессе эксплуатации, составление перечня арматуры, установленной на трубопроводе.

И.2.2. Анализ конструктивных особенностей трубопроводной системы и имеющейся информации по материалам и технологии изготовления деталей трубопровода и его монтажа (свидетельств об изготовлении элементов и о монтаже трубопровода, других ПТД).

При анализе конструкции трубопровода необходимо обратить внимание на:

- основные размеры и материалы изготовления труб и фасонных элементов;

- способ изготовления труб (бесшовные, сварные);

- способ изготовления примененных криволинейных элементов (гнутые, крутоизогнутые, штампованные, секторные и пр.);

- способ изготовления тройниковых ответвлений (сварка, штамповка, вытяжка горловины);

- тип примененных опор и подвесок (неподвижные, скользящие или жесткие, пружинные), места их размещения и способ закрепления на трубах (приварные или хомутовые);

- наличие дренажных ответвлений и воздушников;

- наличие предохранительных устройств на РОУ для трубопроводов, присоединенных к РОУ со стороны низкого давления;

- наличие и тип компенсаторов тепловых перемещений.

И.2.3. При составлении паспорта на трубопровод обратить внимание на следующее:

- на стр. 4 паспорта оформляются две таблицы: "Записи администрации о ремонте и реконструкции трубопровода до регистрации" и "Записи администрации о ремонте и реконструкции трубопровода после регистрации";

- если у владельца отсутствуют достоверные сведения о трубопроводе в виде проектно-конструкторской документации, сертификатов на примененные при ремонте или реконструкции материалы, протоколов, ремонтных журналов и т.д., в первой таблице делается запись: "Сведения отсутствуют".

И.2.4. Анализ условий эксплуатации: фактических параметров среды и длительности работы на них, числа пусков на момент обследования.

И.3. Визуальный и измерительный контроль

И.3.1. Наружный осмотр трубопровода в горячем (рабочем) состоянии. Предварительный осмотр работающего трубопровода производится для оценки общего состояния трубопроводной системы. Следует убедиться в отсутствии дефектов трассы (провисаний, прогибов, уводов линий и др.) и опорно-подвесной системы (разрушения опор и пружин, обрыва подвесок и т.д.), проверить исправность дренажных устройств и убедиться в отсутствии защемлений в местах прохода трубопровода через стенки, площадки и вблизи строительных конструкций.

И.3.2. Наружный осмотр трубопровода в холодном (нерабочем) состоянии.

И.3.2.1. Проверка состояния изоляции и ее внешнего кожуха. При обнаружении признаков намокания изоляции или подтопления трубопровода данные участки должны быть освобождены от теплоизоляции и подвергнуты визуальному контролю. По результатам этого контроля принимается решение о необходимости дополнительной дефектоскопической проверки поверхности металла или (и) контроля толщины стенки. Необходимо предусмотреть технические мероприятия, предотвращающие намокание участков трубопровода при его последующей эксплуатации.

И.3.2.2. Проверка соответствия трассировки трубопровода монтажно-сборочному чертежу или исполнительной схеме, измерение отсутствующих геометрических размеров трассы. При отсутствии монтажно-сборочного чертежа исполнительная схема трубопровода полностью составляется на основании измерений. На схеме трубопровода должны быть указаны сварные швы, дренажные устройства, воздушники, опоры и подвески и выполнена их привязка к геометрии трассы с указанием основных размеров. На схеме должны быть указаны все опоры и подвески, расстояния между ними, количество параллельных цепей пружинных подвесок. Расположение сварных швов в труднодоступных местах (в непроходных каналах или местах, требующих для доступа возведения специальных лесов, помостов и т.п.) указывается ориентировочно с учетом строительной длины прямых труб и наличия фасонных элементов.

И.3.2.3. Ревизия опорно-подвесной системы трубопровода с проверкой исправности опор и подвесок (качества сварных швов конструкций опор скольжения и неподвижных опор, отсутствия обрывов тяг и разрушения пружин подвесок и т.п.).

Промежуточные опоры скольжения и направляющие опоры должны обеспечивать ограничение перемещений трубопровода в направлениях, предусмотренных проектом, и не иметь видимых деформаций своей конструкции. Опорные площадки опор скольжения должны быть ровными и обеспечивать свободное перемещение подушек опор в нужном направлении. Следует убедиться, что подушки опор не смещаются за пределы площадок ни в рабочем, ни в холодном состоянии трубопровода и не перекашиваются. Элементы и сварные швы конструкций опор не должны иметь видимых повреждений и коррозии глубиной более 35% толщины стенки. Разъемные соединения конструкций опор должны быть затянуты и не иметь видимых повреждений крепежа и резьбы. Неподвижные опоры трубопровода не должны иметь видимых повреждений, в том числе в сварных швах приварки к элементам строительных конструкций или каркасов. Повышенное внимание следует обратить на сварные швы приварки опор непосредственно к элементам трубопровода.

И.3.2.4. При необходимости выполнения поверочных расчетов на прочность трубопровода с учетом всех нагружающих факторов необходимо для пружинных подвесок выполнить измерения высоты пружины (в нерабочем состоянии трубопровода), наружного диаметра пружины и диаметра прутка, из которого изготовлена пружина. Высота пружины измеряется с помощью металлической линейки с точностью до 1 мм, диаметр пружины и прутка - с помощью штангенциркуля. Внешним осмотром необходимо убедиться в отсутствии посадки витков (в полном выборе хода) пружины.

И.3.2.5. В случае если на трубопроводе имели место аварии, обусловленные гидроударами, необходима проверка уклонов трубопроводной линии с помощью гидроуровня (уровня) в части выполнения требований РД-03-94 [1].

И.3.2.6. Проверка отсутствия защемлений трубопровода (в холодном состоянии) при проходах через стенки, площадки, вблизи колонн и ферм каркасов.

И.3.2.7. Проверка наличия и исправности дренажных устройств и воздушников (проводится при гидроиспытаниях).

И.3.2.8. Проверка состояния арматуры: комплектности крепежных деталей (шпилек, болтов, гаек) фланцевых соединений, крышки и уплотнений шпинделя, отсутствия следов коррозии и подтекания воды.

И.3.2.9. Для участков трубопровода, проложенных в непроходных каналах, должен быть обеспечен выборочный доступ через колодцы и (или) в районе краевых участков непроходных каналов. Если протяженность какого-либо недоступного для контроля участка трубопровода превышает 400 м, необходимо произвести вскрытие грунта (отрыть шурф) и съем изоляции в одном месте данного участка. Для этой цели выбирается наиболее неблагоприятное по условиям коррозии металла место трубопровода. В указанном случае допускается заменить контроль металла трубопровода через приготовленный шурф диагностикой недоступного участка с применением методов и средств акустической эмиссии. Методика контроля недоступного участка трубопровода акустико-эмиссионным способом должна быть согласована с экспертной организацией в установленном порядке.

И.3.2.10. Результаты внешнего осмотра трубопровода оформляются актом, в котором должны быть отражены все указанные выше пункты.

И.3.3. Визуальный контроль металла трубопровода и проведение измерений.

И.3.3.1. Визуальный контроль наружной поверхности трубопровода рекомендуется проводить в доступных местах. Контролируемые участки и элементы трубопровода предварительно освобождаются от обшивки (кожухов) и изоляции.

В число контролируемых в первую очередь требуется включать элементы, расположенные за регулирующей и дросселирующей арматурой, в пределах байпасных линий или на тупиковых участках, а также вблизи неподвижных опор.

И.3.3.2. Визуальный контроль элементов и участков трубопровода проводится в следующем объеме:

- криволинейные элементы (гибы, отводы) - не менее 20% каждого типоразмера с диаметром 108 мм и более, но не менее трех отводов;

- тройники и врезки в трубопровод - не менее 30%, но не менее двух, для типоразмеров с наружным диаметром штуцера 108 мм и более;

- фланцы (без демонтажа разъема) - 100% в доступных местах;

- переходы - не менее 30% с наружным диаметром 108 мм и более;

- заглушки (донышки) - 100% для элементов с наружным диаметром 159 мм и более и не менее 50% остальных (диаметром 108 мм и более);

- линзовые компенсаторы - 100% в доступных местах;

- резьбовые соединения на дренажных устройствах - не менее 50%, начиная с диаметра 108 мм и более;

- прямые участки - участки длиной 500 мм и более, примыкающие к подвергаемым ВК элементам: коленам, тройникам (врезкам), фланцам, арматуре, переходам, линзовым компенсаторам, донышкам, а также в местах прохода трубопровода через стенки, площадки и вблизи неподвижных опор;

- сварные соединения - стыковые и угловые соединения труб с подлежащими ВК элементами трубопровода (см. выше), а также сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам.

При наличии в составе трубопровода секторных колен и крутоизогнутых отводов с наружным диаметром более 108 мм они подлежат ВК в объеме не менее 30% их количества. На секторных коленах проверяется качество сварных швов.

При наличии в составе трубопровода переходов с продольными сварными швами они контролируются в объеме 50%.

Разнородные сварные соединения (при их наличии) контролируются в объеме 100%.

И.3.3.3. Визуальный контроль внутренней поверхности участка или элемента трубопровода не менее чем в одном месте. Контроль проводится через демонтированный фланцевый разъем или через открытый к доступу край трубы после ее разрезки.

На трубопроводах с наружным диаметром не менее 700 мм допускается производить внутренний осмотр через специальное отверстие в стенке трубы. Технология вырезки отверстия и установки (вварки) вставки дана в Приложении Л настоящей Инструкции.

И.3.3.4. На поверхности контролируемых элементов трубопровода, включая сварные соединения, не допускаются следующие дефекты:

- коррозионные повреждения, в том числе язвы глубиной более 2 и протяженностью более 30 мм;

- дефекты основного металла в виде выходящих на поверхность расслоений, раковин глубиной более 2 мм, вмятин, превышающих по своим размерам допуски, установленные в п. 5.13 настоящей Инструкции, а также другие дефекты и отклонения, выходящие за пределы требований РД-03-94 [1], технических условий на изготовление и других НД и ПТД;

- трещины всех видов и направлений;

- дефекты в сварных швах, недопустимые согласно требованиям РД-03-94 [1], других соответствующих НД, а также раздела 5 настоящей Инструкции.

И.3.4. Измерения радиуса гибов в количестве не менее одного гиба на каждый типоразмер (диаметром 108 мм и более), включая секторные колена и крутоизогнутые отводы, при отсутствии в технической документации на трубопровод сведений о радиусе гибов.

И.3.5. <*> Измерение овальности гибов - по два гиба каждого типоразмера труб с наружным диаметром 108 мм и более. Выполняется с помощью измерительных приборов (мерной скобы или кронциркуля) с точностью до 0,5 мм.

--------------------------------

<*> К штампованным, литым и секторным коленам не относится.

И.4. Дефектоскопия сварных соединений

И.4.1. Контроль проводится методом УЗК или РГК в соответствии с требованиями соответствующих стандартов и других НД.

И.4.2. Контроль сварных соединений трубопроводов с наружным диаметром 108 мм и более проводится в объеме:

- стыковые соединения "труба с трубой" - 3% общего количества стыков труб по каждому типоразмеру, но не менее двух;

- угловые соединения и стыковые соединения труб с литыми, коваными и штампованными деталями - 10% общего количества, но не менее трех;

- при наличии линзовых компенсаторов - сварные швы не менее чем на одном из них.

Если стыковых соединений "труба с трубой" какого-либо типоразмера менее 10, допускается контролировать одно такое соединение.

Если угловых соединений или стыковых соединений труб с литыми, коваными или штампованными деталями менее 10, допускается контролировать два таких соединения.

И.4.3. При наличии секторных колен контроль их сварных швов проводится на 10% общего количества колен, но не менее чем на двух.

На секторных коленах, изготовленных из сварных труб, контролируются продольные швы в полном объеме и кольцевые швы на участках по 200 мм в каждую сторону от точек пересечения с продольными швами.

На секторных коленах, изготовленных из катаных труб, контролируются кольцевые швы в объеме 50% периметра каждого шва со стороны внутреннего обвода колена.

И.4.4. Разнородные сварные соединения (при их наличии) подлежат контролю в объеме 100%.

И.4.5. Продольные швы сварных переходов (при их наличии) контролируются в объеме не менее 30%.

И.4.6. Допускается на трубопроводах с наружным диаметром не более 219 мм заменять контроль сварных соединений методом УЗК или РГК металлографическими исследованиями макро- и микроструктуры вырезок сварных стыков в количестве не менее одного стыка на каждый типоразмер.

И.4.7. В контролируемую группу следует включать сварные соединения, подвергаемые ВК согласно п. И.3.3.2. Обязательному контролю подлежат сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам.

И.4.8. Угловые сварные швы, выполненные с конструктивным непроваром, допускается контролировать методом МПД, или ЦД, или травления (или ТВК) в сочетании с измерительным контролем размеров и формы шва.

И.4.9. При отбраковке хотя бы одного стыка в контролируемой группе соединений объем контроля для данного вида сварных соединений увеличивается вдвое, при повторном обнаружении недопустимых дефектов - до 100%.

И.4.10. Оценка качества сварных соединений по результатам их дефектоскопии производится в соответствии с требованиями РД-03-94 [1] и других НД.

И.5. Дефектоскопия основного металла элементов трубопроводов

И.5.1. При выявлении в процессе ВК сомнительных участков и зон в элементах трубопроводов - контроль данных участков (зон) методом МПД, или ЦД, или травления, или ТВК в целях обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин и (или) других недопустимых дефектов. В первую очередь это относится к участкам интенсивного коррозионного повреждения металла.

И.5.2. Обязательный контроль методом МПД, или ЦД, или травления мест выборок дефектов (трещин), а также мест ремонтных заварок с примыкающей зоной основного металла шириной не менее 30 мм.

И.6. Контроль толщины стенки

И.6.1. Контроль толщины стенки элементов трубопроводов, который рекомендуется выполнять ультразвуковыми толщиномерами.

И.6.3. Контроль проводится в следующем объеме:

- колена (гибы) - 10% каждого типоразмера с диаметром 219 мм и более и 5%, но не менее одного колена, каждого из остальных типоразмеров; при наличии крутоизогнутых отводов и секторных колен они должны контролироваться в объеме 10%, но не менее двух единиц по каждому типоразмеру; на секторных коленах толщина стенки измеряется по внутреннему обводу, на литых и штампованных - по наружному и внутреннему обводам;

- тройники (штампованные, сварные) и врезки в трубопровод - 20% для равнопроходных и близких к ним тройников и 15% для остальных тройников, но во всех случаях не менее двух; если количество тройников определенного типоразмера составляет менее 10, допускается контролировать один из них;

- переходы - 20%, но не менее двух; при наличии сварных переходов они контролируются в объеме 30%;

- плоские заглушки (донышки) - 20%, но не менее двух;

- линзовые компенсаторы - 50% общего их числа;

- прямые участки - контроль в первую очередь на байпасных, застойных или временно не работающих участках, а также в местах поворота трассы, сужений, врезок и т.д.

Контроль толщины стенки на прямых участках проводится в объеме не менее пяти контрольных сечений на каждые 200 м трассы.

И.6.4. При выявлении участков с коррозионными повреждениями металла толщина стенки контролируется в точках максимальной глубины коррозии.

И.6.5. Порядок размещения точек контроля толщины стенки в пределах элементов трубопроводов должен соответствовать п. 4.6.4 настоящей Инструкции (см. схему приложения В настоящей Инструкции).

И.7. Исследования химического состава, структуры и свойств металла

И.7.1. Контроль твердости на элементах с наружным диаметром 219 мм и более и толщиной стенки 8 мм и более не менее чем в трех точках линий трубопровода каждого типоразмера. Одна из контрольных точек должна располагаться на отводе, вторая - вблизи сварного соединения, а третья - в зоне врезки или на тройнике.

Твердость определяется с использованием переносного твердомера.

И.7.2. Выборочный химический анализ металла на содержание углерода, кремния и марганца при отсутствии в технической документации сведений о марке стали элементов трубопровода или использовании при ремонте материалов, на которые отсутствуют сертификатные данные. Для каждого типоразмера труб и фасонных деталей, входящих в трубопроводную систему, контроль химического состава проводится выборочно для одного из элементов.

При отборе пробы металла в виде вырезки "катушки" из трубопровода рекомендуется производить такую вырезку на участке сварного стыка прямой трубы с гнутым элементом. В этом случае исследованию подвергается металл прямой трубы, гиба и сварное соединение, включая металл шва. Исследование вырезки металла включает в себя химический анализ с идентификацией марки стали элементов, исследования макро- и микроструктуры и определение комплекса механических свойств. Конкретный объем исследований вырезки металла определяет выполняющая техническое диагностирование организация.

И.7.3. Определение химического состава металла элементов трубопровода в целях идентификации марки стали допускается проводить без вырезки образцов металла путем отбора стружки сверлом или шабером. Допускается для определения химического состава металла элементов трубопровода использовать переносные спектроанализаторы, позволяющие количественно определять элементный состав углеродистых и низколегированных сталей.

И.7.4. При отборе металла и проведении химического анализа необходимо иметь в виду следующее:

И.7.4.1. Перечень элементов, металл которых будет подвергнут химическому анализу, должен быть приведен в индивидуальной программе технического диагностирования трубопровода.

И.7.4.2. Стружка для химического анализа отбирается сверлом или шабером с предварительно зачищенной механическим способом поверхности металла. Взятая стружка должна быть светлой, без следов пережога.

И.7.4.3. Для анализа на содержание легирующих добавок (кремния, марганца) допускается отбирать скол металла с поверхности элемента. Скол выполняется слесарным зубилом или крейцмесселем с поверхности элементов, толщина стенки которых составляет не менее 7 мм.

Глубина выемки от отбора пробы металла сколом не должна превышать 2 мм.

И.7.4.5. Требуется совмещать элементы, подвергаемые контролю, на твердость и анализ химического состава металла.

Если твердость элемента трубопровода превышает 170 НВ, отверстия или выемки, образовавшиеся после отбора проб металла засверловкой или сколом, должны быть устранены путем механической зачистки с обеспечением плавных переходов от дна углубления к поверхности металла.

И.7.4.6. Элементы трубопроводов IV категории могут быть изготовлены из стали марок Ст 3; 10; 20; 25; 15ГС; 16ГС (17ГС) и 09Г2С, а литые детали, как правило, изготовлены из стали 15Л; 20Л; 25Л и 20ГСЛ.

В связи с этим химический анализ проводится на содержание основных элементов: углерода, кремния и марганца.

Для химического анализа требуется 5 - 6 г стружки для определения углерода, кремния и марганца или скол массой 3 - 4 г для анализа кремния и марганца.

И.7.4.7. При передаче на химический анализ металла по каждому элементу трубопровода стружка или скол помещаются в отдельный конверт или пакет, на котором должно быть указано наименование данного элемента и его порядковый номер по исполнительной схеме трубопровода.

И.8. Гидравлические испытания трубопровода проводятся согласно разделу 4.8 настоящей Инструкции.

И.9. Анализ результатов контроля трубопровода и поверочные расчеты на прочность выполняются согласно разделу 4.9 настоящей Инструкции.

И.10. При составлении паспорта на трубопровод необходимо провести поверочные расчеты на прочность от действия внутреннего давления по РД 10-249-98 [8] для прямых участков, отводов, тройниковых соединений, конусных переходов и плоских заглушек с учетом фактических данных по контролю размеров указанных элементов и проверки прочностных свойств металла (исходя из оценки твердости).