Приложение Е

ПРОГРАММА

КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ II КАТЕГОРИИ

ГРУППЫ 2 (ТРУБОПРОВОДОВ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ УСТАНОВОК СРЕДНЕГО

ДАВЛЕНИЯ, ПАРОПРОВОДОВ ХОЛОДНОГО ПРОМПЕРЕГРЕВА И ДР.)

Е.1. Цель контроля

Контроль трубопроводов проводится с целью:

- установления возможности дальнейшей безопасной эксплуатации трубопровода и выдачи (в случае необходимости) рекомендаций по его ремонту или (и) наладке;

- определения сроков и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода.

Работы по контролю проводятся на холодных (неработающих) трубопроводах с соблюдением правил безопасности. Перед остановкой трубопровода и выводом его для контроля проводится предварительный осмотр в рабочем (горячем) состоянии. Для выполнения визуального и измерительного контроля, определения твердости металла обследуемых элементов трубопровода, а также проведения дефектоскопического контроля необходимо удалить в местах контроля и измерений изоляционное покрытие трубопровода. Теплоизоляционное покрытие следует удалить также в местах интенсивного намокания или (и) подтопления трубопровода.

Для проведения внутреннего осмотра трубопровода следует предусмотреть демонтаж одного из разъемных соединений или наметить участок (линию), где будет произведена разрезка трубопровода для внутреннего его осмотра с последующим восстановлением (сваркой) нарушенного участка.

Е.2. Анализ технической документации

Е.2.1. Ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на трубопровод (паспортом, схемой, монтажно-сборочным чертежом трубопровода, формулярами, результатами предшествующих проверок и контроля, протоколами ремонта и т.д.), сбор информации о режимах работы трубопровода и о дефектах металла и опорно-подвесной системы, выявленных в процессе эксплуатации, анализ характера повреждений, имевших место на трубопроводе, а также составление перечня арматуры, установленной на трубопроводе.

Е.2.2. Анализ конструктивных особенностей трубопроводной системы и имеющейся информации по материалам и технологии изготовления деталей трубопровода и его монтажа (свидетельств об изготовлении элементов и о монтаже трубопровода, формуляров наладки опорно-подвесной системы при их наличии и др.).

При анализе конструкции трубопровода необходимо обратить внимание на:

- основные размеры и материалы изготовления труб и фасонных деталей;

- наличие на питательном трубопроводе подогревателей питательной воды (ПВД);

- способ изготовления примененных криволинейных элементов (гнутые, крутоизогнутые, литые, штампованные, штампосварные и пр.);

- способ изготовления тройниковых ответвлений (сварка, штамповка, вытяжка горловины);

- тип примененных опор (неподвижные, скользящие) и подвесок (жесткие, пружинные и др.), места их размещения и способ закрепления на трубах - приварные или хомутовые;

- наличие необходимых дренажных ответвлений и воздушников;

- наличие и тип компенсаторов тепловых перемещений.

Е.2.3. Анализ условий эксплуатации: фактических параметров среды и длительности работы на них, числа пусков на момент обследования; периодичности (средней) и продолжительности отключения ПВД.

Е.3. Визуальный и измерительный контроль

Е.3.1. Наружный осмотр трубопровода в горячем (рабочем) состоянии. Предварительный осмотр работающего трубопровода производится для оценки общего состояния трубопроводной системы. Следует убедиться в отсутствии дефектов трассы (провисаний, прогибов, уводов линий и др.) и опорно-подвесной системы (разрушения опор и пружин, обрыва подвесок и т.д.), проверить исправность дренажей и убедиться в отсутствии защемлений в местах прохода трубопровода через стенки, площадки и вблизи строительных конструкций.

Е.3.2. Наружный осмотр трубопровода в холодном (нерабочем) состоянии.

Е.3.2.1. Проверка состояния изоляции и ее внешнего кожуха. При обнаружении признаков намокания изоляции данные участки должны быть освобождены от теплоизоляции и подвергнуты визуальному контролю. По результатам этого контроля принимается решение о необходимости дополнительной дефектоскопической проверки поверхности металла или (и) контроля толщины стенки. Необходимо предусмотреть технические мероприятия, предотвращающие намокание участков трубопровода при его последующей эксплуатации.

Е.3.2.2. Проверка соответствия трассировки трубопровода монтажно-сборочному чертежу, измерение отсутствующих геометрических размеров трассы. На схеме трубопровода должны быть указаны сварные швы, дренажные устройства, воздушники, опоры и подвески и выполнена их привязка к геометрии трассы. Расположение сварных швов в труднодоступных местах (местах, требующих для доступа возведения специальных лесов, помостов и т.п.) указывается ориентировочно с учетом строительной длины прямых труб и наличия фасонных элементов.

Е.3.2.3. Установление наличия и соответствия типов опор и подвесок трубопровода монтажно-сборочному чертежу, а также проверка их исправности (качества сварных швов конструкций опор скольжения и неподвижных опор, отсутствия обрывов тяг и разрушения пружин подвесок и т.д.).

На схеме должны быть указаны все имеющиеся в наличии опоры и подвески, количество параллельных цепей пружинных подвесок, а также расстояния между опорами и подвесками.

Промежуточные опоры скольжения и направляющие опоры должны обеспечивать ограничение перемещений трубопровода в направлениях, предусмотренных проектом, и не иметь видимых деформаций своей конструкции. Опорные площадки опор скольжения должны быть ровными и обеспечивать свободное перемещение подушек опор в нужном направлении. Следует убедиться, что подушки опор не смещаются за пределы площадок ни в рабочем, ни в холодном состоянии трубопровода и не перекашиваются. Элементы и сварные швы конструкций опор не должны иметь видимых повреждений и коррозии глубиной более 35% толщины стенки. Разъемные соединения конструкций опор должны быть затянуты и не иметь видимых повреждений крепежа и резьбы. Неподвижные опоры трубопровода также не должны иметь видимых повреждений, в том числе в сварных швах приварки к элементам строительных конструкций или каркасов.

Е.3.2.4. Измерения высоты пружины (в нерабочем состоянии трубопровода), наружного диаметра пружины и диаметра прутка, из которого изготовлена пружина, для пружинных подвесок при необходимости выполнения поверочных расчетов на прочность трубопровода с учетом всех нагружающих факторов. Высота пружины измеряется с помощью металлической линейки с точностью до 1 мм, диаметр пружины и прутка - с помощью штангенциркуля. Внешним осмотром необходимо убедиться в отсутствии посадки витков (в полном выборе хода пружины) и выпучивания (потери устойчивости) пружины.

Е.3.2.5. Проверка уклонов трубопроводной линии с помощью гидроуровня (уровня) в части выполнения требований РД-03-94 [1] в случае, если на трубопроводе имели место аварии, обусловленные гидроударами.

Е.3.2.6. Проверка отсутствия защемлений трубопровода при проходах через стенки, площадки, вблизи колонн и ферм каркасов.

Е.3.2.7. Проверка наличия и исправности дренажных устройств и воздушников (проводится при гидроиспытаниях).

Е.3.2.8. Проверка состояния арматуры: комплектность крепежных деталей (шпилек, болтов, гаек) фланцевых соединений, крышки и уплотнений шпинделя, отсутствие следов коррозии и подтекания конденсата.

Е.3.2.9. Оформление результатов внешнего осмотра трубопровода актом, в котором должны быть отражены все указанные выше пункты.

Е.3.3. Визуальный контроль металла трубопровода и проведение измерений.

Е.3.3.1. Визуальный контроль наружной поверхности трубопровода. Его рекомендуется проводить в доступных местах, контролируемые участки и элементы трубопровода предварительно освобождаются от обшивки (кожухов) и изоляции.

В число контролируемых в первую очередь требуется включать элементы (диаметром 76 мм и более), расположенные за регулирующей и дросселирующей арматурой, в пределах байпасных линий или на тупиковых участках, а также вблизи неподвижных опор. В обязательном порядке контролируются участки на обводных линиях ПВД и на байпасах РПК питательных трубопроводов, а также на перемычках и отводах к предохранительным клапанам трубопроводов холодного промперегрева.

Е.3.3.2. Визуальный контроль наружной поверхности элементов и участков трубопровода. Контроль проводится в следующем объеме:

- криволинейные элементы (гибы, отводы) - не менее 40% каждого типоразмера диаметром 108 мм и более и не менее 20% для каждого типоразмера 76 мм <= диам. < 108 мм, но не менее одного гиба;

- тройники и врезки в трубопровод - не менее 50%, начиная с типоразмеров с наружным диаметром штуцера более 108 мм, остальные - не менее 25%;

- фланцы (без демонтажа разъема) - 100% в доступных местах;

- переходы - не менее 50%, начиная с наружного диаметра 76 мм и более;

- заглушки (донышки) - 100% для элементов с наружным диаметром 108 мм и более и не менее 30% остальных;

- линзовые или (и) сальниковые компенсаторы - 100% в доступных местах;

- резьбовые соединения на дренажах - не менее 50%, начиная с диаметра 76 мм и более;

- прямые участки - участки длиной 500 мм и более, примыкающие к подвергаемым ВК элементам: коленам, тройникам (врезкам), фланцам, арматуре, предохранительным клапанам, переходам, компенсаторам, донышкам, а также в местах прохода трубопровода через стенки, площадки и вблизи неподвижных опор;

- сварные соединения - стыковые и угловые соединения труб с подлежащими ВК элементами трубопровода и в пределах этих элементов (см. выше), а также сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам.

При наличии в составе трубопровода секторных или штампосварных колен, а также крутоизогнутых отводов с наружным диаметром 76 мм и более они подлежат ВК в объеме не менее 50% их количества. В секторных и штампосварных коленах повышенное внимание следует уделить сварным швам.

При наличии в составе трубопровода переходов с продольными сварными швами они контролируются в объеме 100%.

Разнородные сварные соединения контролируются в объеме 100%.

Е.3.3.3. Визуальный контроль внутренней поверхности участка или элемента трубопровода (не менее чем в одном месте). Контроль проводится через демонтированный фланцевый разъем или через открытый к доступу край трубы после ее разрезки. Жесткость трубопровода в месте его разрезки должна допускать разводку освобожденных концов трубопровода в осевом или поперечном направлении для беспрепятственного осмотра внутренней поверхности металла. При разрезке трубопровода внутренний осмотр его производится в двух направлениях.

Е.3.3.4. На поверхности контролируемых элементов трубопровода, включая сварные соединения, не допускаются следующие дефекты:

- коррозионные повреждения, в том числе язвы глубиной более 2 мм и протяженностью более 20 мм;

- основного металла: в виде выходящих на поверхность расслоений, раковин глубиной более 2 мм, вмятин, превышающих по своим размерам допуски, установленные в п. 5.13 настоящей Инструкции, а также другие дефекты и отклонения, выходящие за пределы требований РД-03-94 [1], технических условий на изготовление и другой нормативной и проектной документации;

- трещины всех видов и направлений;

- смещения кромок сварных соединений, а также гофры и другие дефекты криволинейных элементов, выходящие за рамки требований [1] и раздела 5 настоящей Инструкции;

- дефекты в сварных швах, недопустимые согласно требованиям [1] и других соответствующих НД, а также раздела 5 настоящей Инструкции.

Е.3.4. Измерения радиуса гибов (в количестве не менее одного гиба на каждый типоразмер) при отсутствии в технической документации на трубопровод сведений о радиусе гибов. Если в составе трубопровода имеются крутоизогнутые гибы, то следует измерить также радиус на одном из таких отводов по каждому типоразмеру.

Е.3.5. <*> Измерение овальности гибов - 5% числа труб каждого типоразмера с наружным диаметром 76 мм и более, но не менее двух гибов. Выполняется с помощью измерительных приборов (мерная скоба или кронциркуль) с точностью до 0,5 мм.

--------------------------------

<*> К штампованным, литым и секторным коленам не относится.

Е.4. Дефектоскопия сварных соединений

Е.4.1. Контроль методом УЗК или РГК в соответствии с требованиями соответствующих стандартов и других НД.

Е.4.2. Контроль сварных соединений трубопроводов с наружным диаметром 76 мм и более, проводимый в следующем объеме:

- стыковые соединения "труба с трубой" - 10% общего количества стыков труб по каждому типоразмеру, но не менее трех;

- угловые соединения и стыковые соединения труб с литыми, коваными и штампованными деталями - 25% общего количества, но не менее пяти. Если указанных соединений менее 10, допускается контролировать три из них;

- при наличии линзовых компенсаторов контролируются сварные швы не менее чем на одном из них.

Если стыковых соединений "труба с трубой" какого-либо типоразмера менее 10, допускается контролировать два таких соединения. Обязательному контролю подлежат сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам.

Е.4.3. При наличии штампосварных колен контроль их продольных сварных швов на 50% общего количества колен.

Е.4.4. Контроль разнородных сварных соединений (при их наличии) в объеме 100%.

Е.4.5. Контроль продольных швов сварных переходов (при их наличии) в объеме 100%.

Е.4.6. Допускается не контролировать сварные швы коллекторов питательных трубопроводов электростанций с поперечными связями при условии отсутствия недопустимых дефектов в проконтролированных сварных швах (по п. п. Е.4.2 - Е.4.5) прочих участков трубопровода.

Е.4.7. Угловые сварные соединения, выполненные с конструктивным непроваром, допускается контролировать методом МПД, или ЦД, или травления (или ТВК) в сочетании с измерительным контролем размеров и формы шва.

Е.4.8. При отбраковке хотя бы одного стыка в контролируемой группе соединений объем контроля для данного вида сварных соединений увеличивается вдвое, при повторном обнаружении недопустимых дефектов - до 100%.

Е.4.9. Оценка качества сварных соединений по результатам их дефектоскопии выполняется в соответствии с требованиями РД-03-94 [1] и других НД.

Е.5. Дефектоскопия основного металла элементов трубопроводов

Е.5.1. При выявлении в процессе ВК сомнительных участков и зон в элементах трубопроводов контроль данных участков (зон) методом МПД, или ЦД, или травления, или ТВК в целях обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин и (или) других недопустимых дефектов.

Е.5.2. Обязательный контроль методом МПД, или ЦД, или травления мест выборок дефектов (трещин), а также мест ремонтных заварок с примыкающей зоной основного металла шириной не менее 30 мм.

Е.5.3. Контроль методами МПД и УЗК согласно действующим НД гибов трубопроводов с наружным диаметром 76 мм и более в количестве 10% каждого типоразмера, но не менее трех гибов.

В контролируемую группу обязательно включаются гибы обводных линий ПВД и байпасов регулирующей арматуры питательных трубопроводов, а также гибы отводов на предохранительные клапаны трубопроводов холодного промперегрева.

Допускается не контролировать гибы коллекторов питательных трубопроводов электростанций с поперечными связями, если по результатам контроля гибов (УЗК и МПД) на прочих участках трубопровода не обнаружено недопустимых дефектов.

Е.5.4. При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов объем контроля гибов данного типоразмера увеличивается вдвое, при повторном обнаружении недопустимых дефектов - до 100%.

Если количество забракованных гибов превышает 5, то контроль методами МПД и УЗК проводится на всех гибах трубопровода с наружным диаметром 76 мм и более.

Е.5.5. Объем контроля гибов может быть скорректирован на основании результатов расчетов на прочность.

Е.6. Контроль толщины стенки

Е.6.1. Контроль толщины стенки элементов трубопроводов, который рекомендуется выполнять ультразвуковыми толщиномерами.

Е.6.3. Контроль проводится в следующем объеме:

- колена (гибы) - 25% каждого типоразмера с диаметром 108 мм и более и 10%, но не менее одного колена, каждого из остальных типоразмеров; при наличии крутоизогнутых отводов и штампосварных или секторных колен они должны контролироваться в объеме не менее 30%;

- тройники (штампованные, сварные) и врезки в трубопровод - 50% для равнопроходных и близких к ним тройников и 25% - для остальных тройников при диаметре штуцера 133 мм и более; для прочих тройников - 10%;

- переходы - 30% при наибольшем наружном диаметре 133 мм и более и 15% - остальных, при наличии сварных (лепестковых) переходов они контролируются в объеме 100%;

- плоские заглушки (донышки) - 50% на элементах с диаметром 133 мм и более и 25%, но не менее одной, на остальных элементах;

- линзовые компенсаторы - 50% общего их числа;

- прямые участки - контроль на байпасных, застойных или временно не работающих участках, а также за выходными патрубками насосов и регулирующей и дросселирующей арматуры (устройств).

Контроль толщины стенки на прямых участках проводится в объеме не менее:

- трех контрольных сечений на каждой обводной (байпасной) линии или тупиковом участке, а также на каждой перемычке;

- двух контрольных сечений за патрубками насосов и регулирующих (дросселирующих) органов на участках длиной 10D от выходных патрубков по ходу движения воды.

Е.6.4. При выявлении участков с коррозионными повреждениями металла толщина стенки контролируется в точках максимальной глубины коррозии.

Е.6.5. Порядок размещения точек контроля толщины стенки в пределах элементов трубопроводов должен соответствовать п. 4.6.4 настоящей Инструкции (см. схему приложения В настоящей Инструкции).

Е.7. Исследования структуры и свойств металла

Е.7.1. Контроль твердости на элементах с наружным диаметром 159 мм и более и толщиной стенки 10 мм и более в трех точках линий трубопровода каждого типоразмера. Одна из контрольных точек должна располагаться на гибе, вторая - вблизи сварного соединения, а третья - в зоне врезки или на тройнике.

Допускается не проводить контроль твердости металла для участков трубопровода в пределах коллекторов питательной воды электростанций с поперечными связями, если результаты контроля твердости металла на других участках трубопровода удовлетворительные.

Е.7.2. Исследования структуры металла околошовных зон стыковых сварных соединений методом реплик или на сколах (контроль на графитизацию) для трубопроводов, отработавших два назначенных срока и более или претерпевших аварию.

Контроль металла трубопровода в указанных случаях на выявление графитизации проводится в объеме одного сварного стыка по каждому типоразмеру с диаметром 159 мм и более, но не менее двух стыков на весь паропровод.

Отбор скола на анализ производится с трубных элементов, имеющих толщину стенки не менее 10 мм; центральная ось скола должна находиться в зоне термовлияния сварки, т.е. на расстоянии 2 - 4 мм от линии сплавления в сторону основного металла. Аналогичным образом должна располагаться площадка под металлографический анализ методом реплик. Скол выполняется слесарным зубилом или крейцмесселем. Максимальные размеры выемки от скола не должны превышать 10 х 20 мм по поверхности трубы и 2,5 мм в глубину.

Если твердость металла трубопровода превышает 170 НВ, выемки от отбора проб сколом должны быть зашлифованы с плавным скруглением краев.

Е.7.3. Исследования металла элементов трубопровода на образцах вырезки проводятся в необходимых случаях, оговоренных в п. 4.7.6 настоящей Инструкции.

Е.8. Гидравлические испытания трубопровода проводятся согласно разделу 4.8 настоящей Инструкции.

Е.9. Анализ результатов контроля трубопровода и поверочные расчеты на прочность выполняются согласно разделу 4.9 настоящей Инструкции.

Оценка циклической долговечности гибов по критериям коррозионной малоцикловой усталости является обязательной. Указанную оценку достаточно проводить с учетом действия только внутреннего давления по основному циклу "пуск-останов" трубопровода.