IV. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ

28. Проверка наличия документации, представляемой экспертам в соответствии с перечнем, приведенным в п. 18 Методических рекомендаций, а также готовности ленты к экспертному обследованию. Если при проверке будет выявлено отсутствие у владельца необходимых документов, работы по ознакомлению с рабочей документацией, проверке технического состояния ленты приостанавливаются до приведения перечня документации в соответствие с требованиями настоящих Методических указаний.

29. Проверка выполнения эксплуатирующей организацией работ по подготовке ленты и конвейерной установки к экспертному обследованию (очистка от пыли, грязи, масел, освобождение проходов, обеспечение доступа экспертов к ленте и ее отдельным элементам, выполнение необходимых мероприятий по обеспечению безопасности, в том числе по допуску персонала к работе).

30. Анализ эксплуатационной документации, паспортов, актов ремонтных работ, предписаний надзорных органов, а также актов расследования аварий и несчастных случаев.

Цель анализа документации - установление технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений для более полного и качественного экспертного обследования.

При анализе технической документации проводится идентификация ленты, поверяется соответствие фактических условий эксплуатации ленты паспортным и проектным параметрам, определяются объемы и полнота планово-предупредительных ремонтов, контрольных испытаний и наладок аппаратуры управления, защиты и сигнализации, выполнение предписаний надзорных органов и актов расследования аварий и несчастных случаев.

При идентификации обследуемой ленты в первую очередь обращается внимание на наличие на каждом отрезке (куске) поставленной изготовителем ленты и в сопроводительной документации:

- наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

- наименования и условного обозначения ленты;

- заводского порядкового номера;

- рельефной маркировки на ленте товарного знака изготовителя, типа, вида;

- года и месяца изготовления.

При наличии в ленте замененных участков в процессе эксплуатации производится идентификация отрезков ленты, использованных для замены.

31. Разработка рабочей карты. Рабочая карта составляется на основании анализа представленной документации в зависимости от конструкции ленты. В нее должны быть включены перечень рассматриваемых документов и перечень элементов ленты, подлежащих экспертному обследованию. В зависимости от типа и конструкции ленты в карту (Приложение N 2) должны быть внесены соответствующие изменения и дополнения позиций. По результатам экспертного обследования в карте указываются состояние обследованного элемента и выявленные дефекты.

32. При проверке соответствия использования ленты нормативной и технической документации устанавливаются фактические технические параметры ее эксплуатации, сравниваются с заданными или предельно допустимыми параметрами по паспорту и проекту (ширина ленты, предельный угол транспортирования материала, разрывная прочность с учетом коэффициента запаса прочности и ориентировочного количества циклов максимального натяжения ленты, предварительное натяжение ленты, параметры транспортируемого груза, температурный режим, соответствие ленты требованиям безопасности данного производственного объекта по показателям пожаробезопасности, антистатичности и др.).

Оценка указанных параметров производится как по представленной документации, так и непосредственной проверкой экспертами.

33. Оценка организации учета поступления, навески и замены (снятия с эксплуатации или навески на другой конвейер) ленты (бухты) на конкретный конвейер, а также наличия сопроводительных ярлыков на каждой поступившей ленте (бухте) на срок до списания ленты (бухты).

34. Оценка организации эксплуатации ленты (ежесменный, ежесуточный и ежемесячный осмотр, инструментальный контроль) в соответствии с правилами безопасности, "Руководством по эксплуатации подземных ленточных конвейеров в угольных и сланцевых шахтах" (Москва, 1995 г., утвержденным Российской государственной компанией "Росуголь" 03.10.95), Руководством по выбору и эксплуатации конвейерных лент (ЗАО "Курскрезинотехника"), инструкциями заводов - изготовителей лент и ленточных конвейеров, правилами безопасности, действующими на предприятии.

Рекомендуемый режим инструментального контроля ленты в процессе эксплуатации приведен в табл. 1.

Таблица 1

РЕЖИМ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ЛЕНТЫ

Проверка наличия журнала приемки и сдачи смены (при обслуживании конвейера горнорабочим-оператором или машинистом) или журнала осмотра и ремонта конвейера (при дистанционном управлении конвейером), своевременности занесения в журнал результатов эксплуатационного визуального и инструментального контроля состояния ленты, включая стыки, а также указаний о намечаемых ремонтах, сведений о произведенных ремонтах и замене участков (стыков) ленточного полотна.

35. Визуальный контроль (осмотр) ленты по всей длине. Осмотр ленты должен производиться путем обхода, как правило, при остановленном конвейере или при скорости движения ленты не более 0,3 м/с. Допускается производить осмотр при рабочей скорости движения ленты конвейера, при этом лента должна сделать не менее двух-трех оборотов. При осмотре полотна ленты на работающем конвейере на полотне предварительно должна быть нанесена метка. В случае обнаружения признаков повреждений ленты конвейер необходимо остановить так, чтобы была возможность более внимательно осмотреть поврежденный участок полотна ленты.

При визуальном контроле должны выявляться:

- наличие оголенных тросов (по краям или в середине);

- вырывы бортов ленты;

- выход на поверхность оборванных тросов на границах и в площади стыков ленты;

- отслоения, трещины, углубления и возвышения на обкладках, вырывы и другие повреждения обкладок ленты в площади стыков и на целых участках;

- признаки потери прочности стыка: расползание или смещение меток (при их наличии), утонение в местах прессовых переходов и др.;

- сквозные продольные и поперечные повреждения ленты.

36. При выявлении указанных повреждений ленты производятся необходимые измерения в соответствии с критериями предельных состояний (Приложение N 3) с применением средств измерения линейных размеров (рулетка, линейка, штангенциркуль и др.).

Перечень средств измерений и инструментов, требующихся для проведения экспертизы лент, приведены в Приложении N 4.

Толщина вновь навешиваемой ленты измеряется на ее поперечном разрезе по ГОСТ 20-85 или ОСТ 153-12.2-004-99 штангенциркулем или толщиномером с ценой деления не более 0,1 мм и определяется путем одноразового измерения в середине образца ленты и по бортам, отступая от ее краев на расстояние (150 +/- 5) мм. Среднее значение этих трех измерений, округленное до 0,1 мм, принимается за толщину ленты.

Измерение толщины ленты и ее стыков при периодическом контроле и экспертном обследовании производится в местах визуально обнаруженного износа обкладок или при наличии мелких повреждений (3 - 5 мм) по всей ширине ленты.

На каждом стыке толщина ленты измеряется в точках прессовых переходов и в середине стыка.

Измерение выполняется толщиномером в середине ленты и в точках, отстоящих на (150 +/- 5) мм от краев бортов ленты.

Ширина ленты определяется по ГОСТ 20-85 или ОСТ 153-12.2-004-99 измерительной рулеткой, обеспечивающей измерение с погрешностью не более +/- 1 мм. Ширину ленты измеряют в тех же точках, в которых измеряется толщина ленты, а также в местах повреждения или обнажения крайних тросов ленты.

Толщина наружных обкладок вновь навешиваемой ленты измеряется на ее поперечном разрезе по ГОСТ 20-85 или ОСТ 153-12.2-004-99 измерительной линейкой или толщиномером. Измерения производятся по торцевому срезу ленты не менее чем в восьми точках, равномерно расположенных по всей ширине ленты, начиная с крайних тросов. Толщину обкладок измеряют в направлении, перпендикулярном оси ленты, от поверхности ленты к наиболее близким точкам металлотроса. За толщину каждой из обкладок принимают среднеарифметическое значение показателей всех измерений, округленное до 0,1 мм.

При наличии защитной или брокерной прокладки толщину наружной рабочей обкладки определяют как разность полученной толщины рабочей обкладки и толщины (расчетной) защитной или брокерной прокладки.

При периодическом контроле и экспертном обследовании измерение толщины наружных обкладок проводится в тех же точках, что и измерение толщины ленты посредством толщиномера.

Допускается производить измерение на вырезанных (до каркаса) обкладках или по краю целой обкладки в месте выреза ее части. Для этого делаются круглые или прямоугольные вырезы площадью не более 1 - 2 кв. см. После измерения место покрывается пластогерметиком, который удаляется при последующих измерениях.

При наличии данных первичного контроля толщины ленты суммарный износ наружных обкладок может быть определен как разность толщины ленты при первичном и текущем контроле.

Допустимая остаточная суммарная толщина обкладок определяется как сумма значений толщины обкладок, полученных при первичном инструментальном контроле, уменьшенная на 6 мм. При отсутствии первичного контроля значения толщины обкладок берутся из технической документации на ленту.

В случае обнаружения износа поверхности хотя бы одной из обкладок до каркаса ленты производится измерение толщины ленты в обе стороны от этого места с интервалом 3 м по длине ленты.

37. Проверка правильности соединения (стыковки) ленты. Стыковка, как правило, должна осуществляться методом горячей вулканизации, позволяющей обеспечить прочность стыка не менее 75% разрывной прочности ленты.

Для соединения лент следует применять стыковочные материалы, рекомендуемые изготовителем ленты или допущенные к применению в установленном порядке, и у которых не истек срок хранения.

38. Лица, осуществляющие стыковку и ремонт конвейерных лент, должны пройти обучение по специальной программе, иметь соответствующее удостоверение и назначаться на выполнение этих работ приказом по предприятию.

39. Дефектоскопия металлотросов ленты. Дефектоскопия представляет собой вид неразрушающего контроля, являющегося частью работ по обследованию ленты и имеющего целью:

- определение состояния металлотросов контролируемых лент;

- принятие решения о соответствии ленты требованиям безопасной эксплуатации конвейера.

Дефектоскопию металлотросов лент выполняют одним из методов НК согласно ГОСТ 18353-79.

Дефектоскопы для неразрушающего контроля резинотросовых лент должны быть:

- сертифицированы в установленном порядке, включены в госреестр средств измерений;

- своевременно поверены аккредитованным метрологическим органом (с внесением в технический паспорт соответствующей отметки);

- конструктивно удобными для обеспечения возможности быстрой и надежной установки на ленту (снятия с ленты);

- снабжены устройством для определения положения датчиков дефектоскопа на контролируемой ленте (счетчиком расстояния), позволяющим определить положение сигналов дефектограмм относительно фиксированной точки ленты;

- способны обеспечивать контроль при разных скоростях движения ленты относительно дефектоскопа (диапазон скоростей контроля устанавливается техническими условиями на дефектоскоп);

- обеспечены регистраторами дефектограмм ленты и (или) иметь возможность сопряжения через стандартный интерфейс с внешними устройствами обработки и регистрации информации, включая дефектограммы.

40. Перед началом дефектоскопии лента должна быть обследована визуально. Необходимо убедиться, что она не содержит видимых дефектов, которые могут помешать контролю (выступающие концы оборванных тросов, недопустимые местные увеличения толщины ленты и т.д.). Помехи проведению дефектоскопии должны быть устранены (например, удалены выступающие концы оборванных тросов).

Дефектоскоп должен быть подготовлен к работе в соответствии с руководством по применению. Настройка дефектоскопа должна быть выполнена также в соответствии с этим руководством.

41. Для обеспечения достоверности результатов дефектоскопии проводят не менее двух измерений подряд.

42. Результаты дефектоскопии лент получают как в процессе контроля ленты дефектоскопом в виде текущей информации дефектоскопа о дефектах (обрывах металлотросов), так и по окончании контроля в виде накопленной дефектоскопом информации о состоянии ленты.

43. Текущая информация может быть представлена в виде показаний цифровых индикаторов сигналов, включая графические дисплеи, пороговые световые и звуковые сигнализаторы уровня сигналов. В качестве цифровых накопителей информации применяют внутреннюю электронную память дефектоскопа либо магнитные карты памяти.

44. Накопленная информация представляется оператору в виде дефектограмм, полученных на принтере (цифровая), подключенном к дефектоскопу непосредственно или через персональный компьютер.

Информация в цифровой форме может быть перегружена из памяти дефектоскопа (или с магнитной карты) в персональный компьютер для обработки, хранения и представления в виде дефектограмм и (или) отчетов (протоколов) о дефектоскопии.

Обработка информации (расшифровка дефектограмм) осуществляется в целях:

- повышения достоверности обнаружения локальных дефектов;

- детального анализа результатов дефектоскопии;

- более удобного представления результатов дефектоскопии оператору;

- запоминания и хранения (архивирования) результатов дефектоскопии для периодического наблюдения динамики износа и повреждений ленты.

Для правильной расшифровки дефектограмм большое значение имеет их сравнение с дефектограммами, полученными при предыдущих контролях. Если при сравнении обнаружится резкое ухудшение состояния металлотросов ленты, например, резкое увеличение количества обрывов на отдельных участках ленты, следует провести следующее дефектоскопическое обследование через более короткий промежуток времени, чем это предписывается нормативными документами, при условии, что плотность обрывов не превышает допустимый уровень.

45. Расшифровку дефектограмм, полученных при дефектоскопии ленты, должен выполнять специалист, прошедший специальную подготовку в установленном порядке.

46. При выявлении дефектов ленты, представляющих угрозу ее безопасной эксплуатации, специалист, проводящий дефектоскопию, обязан немедленно приостановить выполнение работ и сообщить об этом лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию конвейера, который принимает решение о возможности продолжения дефектоскопии или об остановке конвейера и замене ленты (участка ленты).

47. По результатам дефектоскопии ленты составляются протокол и отчет. Форма протокола приведена в Приложении N 5. Отчет (произвольной формы) о дефектоскопии ленты должен включать следующую информацию:

- дата и время обследования;

- порядковый номер обследования;

- данные о владельце ленты;

- данные о ленте, в том числе об отрезках, вставленных в ленту при ремонтах (применение, местоположение, дата установки, номер и т.д.);

- конструкция ленты (ГОСТ или другой нормативный документ);

- обозначение и заводской номер дефектоскопа;

- полная длина обследованной ленты;

- скорость движения ленты;

- фамилия и подпись лица, выполнившего дефектоскопию.

48. В отдельных случаях по согласованию с эксплуатирующей и экспертной организациями при определении остаточного ресурса ленты с латунированными металлотросами производят измерения усилия вырыва тросов из резины, которое должно быть не менее значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2

УДЕЛЬНОЕ УСИЛИЕ ВЫРЫВА ТРОСА ИЗ РЕЗИНЫ

Удельное усилие вырыва троса из резины определяется в соответствии с ОСТ 153-12.2-004-99 или ТУ 38605166-91.