4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

4.7.1. Перед проведением гидравлических (пневматических) испытаний оборудования и сборочных единиц трубопроводов предприятием-изготовителем должна быть составлена производственная программа (или технологическая инструкция, технологический процесс) испытаний.

4.7.2. Контроль прочности оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, должен проводиться гидравлическим (пневматическим) испытанием после их изготовления. Контроль прочности оборудования и трубопроводов, работающих под незначительным давлением или разрежением (например, до 100 мм вод. ст., газоочистное оборудование), назначается конструкторской организацией в зависимости от условий эксплуатации.

4.7.3. Сосуды (аппараты), находящиеся под действием гидростатического давления, должны испытываться наливом воды до верхней кромки оборудования и выдержкой в течение 4 ч или пневматическим давлением не более 0,01 МПа с последующим осмотром. Допускаются другие испытания, которые должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации.

4.7.4. Сосуды (аппараты), работающие под вакуумметрическим давлением, должны испытываться на прочность давлением гидравлических испытаний, равным 0,125 МПа, на устойчивость - рабочим давлением, на герметичность - согласно требованиям конструкторской документации. Класс герметичности назначается конструкторской организацией.

Сосуды (аппараты), работающие под давлением ниже 0,07 МПа, должны испытываться давлением, равным 0,2 МПа, если нет других требований в конструкторской документации.

4.7.5. Сосуды (аппараты) и их составные части, работающие под давлением 0,07 МПа и выше, должны испытываться давлением, величина которого определяется по формулам, приведенным и обоснованным в конструкторской документации.

4.7.6. Гидравлическое испытание вертикально установленного оборудования допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности его корпуса, для чего расчет на прочность должен быть выполнен конструкторской организацией с учетом принятого способа установки для гидравлического испытания. В этом случае величина давления испытаний должна быть увеличена на величину, равную давлению столба рабочей жидкости.

4.7.7. Для оборудования с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разное давление, каждая полость должна подвергаться испытанию давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытаний должен быть определен и обоснован в конструкторской документации.

4.7.8. Время выдержки под давлением при гидравлическом испытании, если нет других требований в конструкторской документации, должно быть не менее 10 мин. при толщине стенки до 50 мм и не менее 20 мин. - во всех остальных случаях. После выдержки изделия необходимо снизить давление до расчетного и осмотреть корпус оборудования, сварные и разъемные соединения. При выдержке под давлением при гидравлических испытаниях рекомендуется дополнительно применять метод акустической эмиссии.

4.7.9. При гидравлическом испытании должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если нет других требований в конструкторской документации. Разность температур стенки сосуда (аппарата) и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадания влаги на поверхности стенок. При заполнении водой из полостей должен быть удален воздух.

4.7.10. Гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая труба при отсутствии в сертификате данных о проведении гидравлического испытания. Величина давления испытаний должна быть не менее 1,5-кратной величины расчетного давления изготовляемого оборудования, выдержка под давлением - не менее 5 мин.

4.7.11. Допускается, если это регламентировано в конструкторской документации, проводить пневматические испытания в случаях, когда выполнение гидравлических испытаний невозможно.

Пневматические испытания проводятся сжатым воздухом или инертным газом. Величина давления принимается равной величине давления гидравлических испытаний. Температура испытательной и окружающей среды должна быть не ниже 5 °С. Время выдержки оборудования и трубопроводов под давлением устанавливается конструкторской организацией, но должно быть не менее 5 мин. После выдержки давление снижается, оборудование и трубопроводы осматриваются в доступных местах в течение необходимого времени. Осмотр производится при давлении, определяемом исходя из условий безопасности, но не более 0,8 от величины давления испытаний.

4.7.12. Оборудование признается выдержавшим испытания, если не обнаружено:

- падения давления по показаниям манометра;

- пропусков испытательной среды (течи, слезок, потения, пузырьков воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

- трещин, признаков разрыва;

- течи в разъемных соединениях;

- видимой остаточной деформации;

- при измерении акустической эмиссии сигналов, соответствующих по своей амплитуде и интенсивности сигналам, возникающим при развитии трещин с параметрами выше предельно допустимых.

4.7.13. После гидравлического испытания должна быть удалена вода из внутренних полостей, произведены продувка сжатым воздухом и очистка.

4.7.14. Необходимость испытаний на герметичность, класс герметичности и давление испытаний определяются и обосновываются в конструкторской документации. Контроль герметичности крепления труб в соединениях типа "труба - решетка", где не допускается смешение сред (переток жидкости), должен проводиться гелиевым (галоидным) или люминесцентно-гидравлическим способами.

Давление гидравлических испытаний герметичности оборудования, работающего под давлением, должно быть равно расчетному. Давление испытания и его длительность устанавливаются и обосновываются в конструкторской документации.