5. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ ОМК

5.1. Проверка выполненных владельцем ОМК работ при подготовке к экспертному обследованию

Проверяется наличие необходимой документации, представляемой экспертам в соответствии с перечнем п. 3.7, а также готовность машин комплекса к экспертному обследованию по п. 3.9.

Заказчик экспертизы ОМК должен выполнить следующие работы:

- освободить проходы, обеспечить доступ экспертов к элементам и узлам;

- провести необходимые наладочные работы, проверки, испытания;

- обеспечить выполнение необходимых мероприятий по безопасности в случае проведения работ в подземных условиях;

- обеспечить выполнение необходимых мероприятий по допуску персонала к работе в подземных условиях.

5.2. Ознакомление с документацией и анализ

Эксперты, проводящие экспертное обследование, знакомятся с имеющейся эксплуатационной документацией, чертежами, паспортом очистного забоя, актами проведения наладочных (пусконаладочных) работ, материалами технического освидетельствования и предписаниями надзорных органов, актами расследования аварий и несчастных случаев.

Цель анализа документации - установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений для более полного и качественного экспертного обследования.

5.3. Разработка рабочей карты обследования

В процессе изучения и анализа представленной документации необходимо составлять рабочую карту обследования по форме Приложения 1. В нее должны быть включены требования действующей НД к показателям и свойствам ОМК, особенно по показателям безопасности.

Предельные значения контролируемых параметров с указанием способа контроля приведены в таблице Приложения 2. Приведенный перечень может быть уточнен или дополнен в период анализа эксплуатационной и ремонтной документации, исходя из особенностей конструкции обследуемого оборудования ОМК.

5.4. Идентификация оборудования ОМК

Идентификация оборудования, подлежащего экспертному обследованию, проводится с целью установления соответствия конструкции, компоновки изделия паспортным данным. При идентификации обследуемого оборудования в первую очередь обращается внимание на наличие металлических табличек, выполненных в соответствии с требованиями стандартов, с товарным знаком завода-изготовителя, на котором указывается:

- модель (индекс, марка изделия);

- заводской порядковый номер;

- год и месяц изготовления.

Таблички крепятся на крышке (корпусе) редуктора комбайна, лебедки предохранительной, на редукторах скребкового конвейера и перегружателя.

Секции механизированной крепи должны быть промаркированы. При идентификации оборудования, подлежащего экспертному обследованию, проверяется его комплектность, а также соответствие отдельных машин комплекса КД.

В случае несоответствия машин и оборудования ОМК КД проверяются документы на внесение конструктивного изменения. При этом следует иметь в виду, что эксплуатирующей организации, ремонтным предприятиям запрещается без согласования с изготовителем изменять конструкцию следующих сборочных единиц:

- всех видов электрического оборудования, имеющих специальное рудничное исполнение - РП, РН, РВ и т.п.;

- всех видов и назначений электрических и гидравлических блокировочных, предохранительных и защитных устройств;

- систем управления и регулирования электрических, пневматических и гидравлических приводов;

- систем связи, сигнализации и освещения;

- сборочных единиц, приводящих к изменению параметров оборудования, предельные значения которых регламентированы действующими документами по безопасности;

- гидравлических устройств, находящихся под давлением (силовые гидроцилиндры, насосы, гидромоторы, аппараты управления, регулирования и защиты);

- тормозных и прицепных устройств;

- систем смазывания и гидроприводов, включая изменения марок рабочих жидкостей гидроприводов и предохранительных гидромуфт.

Применяемые в гидроприводах машин ОМК рабочие жидкости и масла должны иметь сертификаты соответствия.

Все выявленные несоответствия машин и оборудования ОМК КД должны быть отражены в рабочей карте обследования (Приложение 1).

5.5. Проверка соответствия условий эксплуатации ОМК паспортным данным

В зависимости от вида и типа ОМК производится измерение и сравнение с паспортными данными следующих параметров, характеризующих условия эксплуатации ОМК:

- относительная влажность;

- запыленность окружающей среды;

- напряжение питания;

- тяжесть проявления горного давления;

- физико-механические свойства угольного пласта;

- углы наклона (по падению и простиранию);

- наличие и крепость породных прослоек и колчеданов в угольном пласте.

Оценка указанных параметров производится как по представленной документации, так и непосредственной проверкой экспертами.

Для измерения должны быть использованы СИ в соответствии с рекомендациями Приложения 3. Для более объективной оценки условий применения ОМК следует пользоваться базой данных телеметрического контроля параметров работы оборудования и аппаратуры автоматизации и окружающей среды в диспетчерской шахте.

5.6. Техническое диагностирование оборудования ОМК

5.6.1. Проверка технического состояния металлических конструкций

Перед экспертным обследованием металлические конструкции должны быть очищены от грязи, пыли, протечек и проливов смазки и рабочей жидкости, коррозии.

Экспертное обследование металлических конструкций оборудования ОМК должно включать следующие этапы:

- внешний осмотр;

- проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);

- измерение остаточных деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов;

- проверку элементов металлических конструкций методами НК;

- оценку степени износа, коррозии.

При проведении визуального контроля необходимо обращать внимание на наличие следующих дефектов:

- трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.;

- механических повреждений;

- расслоений основного металла;

- некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;

- люфтов шарнирных соединений, прослабления болтовых и заклепочных соединений.

При обнаружении признаков наличия трещин в металлической конструкции или сварном шве подозрительные места подвергают дополнительной проверке с помощью неразрушающих методов контроля:

- ультразвукового контроля;

- проникающими веществами (капиллярного);

- магнитопорошкового.

Контроль соединительных элементов металлических конструкций - осей, пальцев и т.п. - следует начинать с наличия и осмотра состояния фиксирующих элементов, а затем осей (пальцев) и посадочных гнезд. Наличие люфтов в шарнирных соединениях определяют визуально в процессе эксплуатации оборудования по характерным признакам (толчки, удары и пр.).

5.6.2. Проверка технического состояния механизмов

Перед проведением обследования механизмов ОМК (передачи, редукторы, цепная или бесцепная система подачи комбайна) последние должны быть очищены от грязи, коррозии, избытка влаги и смазки. При оценке технического состояния выявляют:

- общее состояние всех механизмов и наличие повреждений отдельных узлов и деталей;

- отсутствие вытекания смазки из редукторов;

- качество затяжки элементов крепления механизмов;

- соответствие регулировки узлов механизмов требованиям эксплуатационной и нормативной документации.

Необходимость разборки механизма для осмотра определяет эксперт, проводящий экспертное обследование ОМК.

Повреждения, выявленные в результате осмотра ОМК, должны быть измерены. Необходимость измерения износа и степени выкрашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов определяется по повышенному шуму, вибрации при работе механизма и (или) повышению температуры нагрева корпуса, а также с помощью специальных устройств для измерения суммарного люфта ("мертвого хода") - люфтометров (например, типа КИ4813 - Приложение 3), устройств УВК, УДТ.

Измерения шума и вибрации на рабочих местах должны проводиться с помощью шумомеров и виброметров типа ВШВ.003.

Вибродиагностику механизмов следует осуществлять с помощью измерителей-анализаторов вибраций типа Кварц, Топаз, AU034, что позволит кроме фактических значений параметров вибрации получить их спектральные характеристики и определить дефектный элемент механизма.

Утечки масла из корпусов редукторов и через уплотнения определяют визуально. При небольших утечках масла для выявления мест утечки используется люминесцентный метод течеискания. Для этого участки корпуса тщательно очищают от масла и пыли, смазывают люминесцентной жидкостью и освещают кварцевой лампой со светофильтром УФС. Места течи выделяются по характерному блеску.

Техническое состояние редукторов, передач горных машин может быть оценено и по содержанию ферромагнитных частиц в масляных ваннах. Для этого должны применяться специальные приборы, например, устройство контроля содержания феррочастиц в смазке редукторов ВМ70П.

5.6.3. Проверка технического состояния электрооборудования

Проверка должна включать следующее:

- внешний осмотр и проведение необходимых проверок;

- оценку соответствия электрооборудования эксплуатационной документации;

- испытания.

Внешний осмотр электрооборудования осуществляется в соответствии с действующими инструкциями и методиками в направлении от участковых подстанций к потребителям электрической энергии и включает в себя осмотр пускозащитной аппаратуры, кабелей, кабелеукладчиков, электродвигателей.

Проверка наличия табличек на электродвигателях, знака исполнения по взрывозащите и соответствия его фактическим условиям эксплуатации.

Проверка состояния взрывонепроницаемой оболочки, наличия и величины затяжки крепежных болтов и охранных колец, исправности вводных устройств, наличия элементов уплотнения и закрепления кабелей, наличия заглушек на неиспользованных кабельных вводах, состояния дренажных отверстий для выпуска масла во фланцах двигателя, состояния системы подвода и отвода воды, вентиляторов на электродвигателях с воздушным охлаждением. Оболочка не должна иметь трещин, сколов, отверстий, прожогов и других повреждений. Затяжка гаек должна обеспечивать плотное прилегание взрывозащитных фланцев по всему периметру.

Проверка соответствия фактических схем подключения типовым схемам. Обращается внимание на выполнение рекомендаций и требований к подключению электрического оборудования ОМК: марка, сечение и длина прокладки кабелей.

В процессе обследования электрооборудования измеряются следующие параметры:

- уровень вибрации;

- сопротивление изоляции;

- сопротивление заземления;

- напряжения в сети (при необходимости);

- визуальный контроль состояния кабель-трак.

Сопротивление изоляции электрооборудования, измеренное с помощью мегаомметра M1102/1 или аналогичного по Приложению 3, должно быть не менее 0,5 МОм для электродвигателей комбайна и 1 МОм для электродвигателей других шахтных машин, осветительных трансформаторов, пусковых агрегатов, пусковой и распределительной аппаратуры, кабелей или значений, указанных в технической документации на электрооборудование.

Общее переходное сопротивление сети заземления, измеренное у любых заземлителей прибором ИСЗ-1 или другими по Приложению 3, не должно быть более 2 Ом.

Нарушения состояния заземления не допускаются.

Напряжение питания электрооборудования должно соответствовать паспортным значениям. Допустимое отклонение напряжения:

- в сетях с напряжением 6 кВ - +/- 10% (максимальное).

5.6.4. Проверка состояния гидрооборудования

В состав гидрооборудования ОМК входят насосные станции механизированной крепи, гидрооборудование крепи (гидроцилиндры, гидроаппаратура), магистральные рукава и рукава внутрисекционной разводки, гидрооборудование очистного комбайна.

Экспертное обследование гидрооборудования должно включать следующее:

- внешний осмотр гидросистем крепи и комбайна для выявления возможных внешних утечек жидкости, трещин корпусов, повышенного шума, нагрева, ослабления креплений и вибрации при работе;

- контроль качества рабочей жидкости;

- проверку герметичности гидростоек крепи и гидродомкратов;

- проверку настройки предохранительных клапанов (при необходимости).

Техническое состояние всей гидросистемы механизированной крепи определяется по максимальному давлению и герметичности. Для этого насосная станция должна быть отрегулирована на номинальное давление (как правило, это 32 МПа). Давление измеряется с помощью манометров. Герметичность гидросистемы (внутренняя) оценивается по наличию "шипунов", а также скоростью падения давления в сети при отключении насосной станции и скоростью выполнения операций передвижки - крепления (объемному к.п.д.).

Объемный к.п.д. определяется отношением полезного расхода рабочей жидкости, используемой исполнительным органом Qg (дм3/мин.), к теоретической производительности насосной установки Qт (дм3/мин.)

где V - скорость выдвижки штока, дм/мин.;

D - площадь поршня, дм2.

Общее техническое состояние гидрооборудования механизированной крепи и очистного комбайна может также оцениваться по следующим диагностическим параметрам:

- амплитуда пульсаций давления, МПа;

- скорость перемещения штока, м/с;

- продолжительность рабочего цикла, с;

- скорость нарастания давления;

- давление срабатывания (настройки) предохранительных клапанов.

Техническое состояние насосов высокого давления насосной станции (насосных станций) оценивается по параметрам виброакустического сигнала.

Уровни виброускорений в октавных полосах со среднегеометрическими частотами 500 и 2000 Гц должны быть соответственно в пределах 88 - 93 дБ и 111 - 115 дБ или соответствовать значениям, регламентированным технической документацией на насосную станцию.

Герметичность гидростоек лавной крепи, гидродомкратов крепи и комбайна определяется с помощью индикаторов давления, коэффициента жесткости методом дораспора, виброакустическим методом.

В процессе эксплуатации механизированной крепи и комбайна проверяется надежность функционирования гидродомкратов: раздвижка и сокращение штоков должны выполняться плавно, без заеданий и скачков на всю длину штока. Заклинивание штока характеризует его искривление.

5.6.5. Проверка состояния систем автоматизации, предупредительной сигнализации, защит, блокировок, приборов и устройств безопасности

Проверка производится перед пуском смонтированного оборудования ОМК в работу. Контролируется наличие предупредительной сигнализации о пуске машин комплекса в работу, его слышимость на рабочих местах в зонах возможного травмирования: на приводной, концевой станциях конвейера, рабочих местах машиниста комбайна и крепи. Длительность звучания предупредительного сигнала измеряется секундомером.

Проверяется оборудование комбайна взрывозащитным орошением и блокировкой от снижения давления охлаждающей жидкости, надежность и безопасность функционирования оборудования ОМК во всех предусмотренных режимах работы, работоспособность средств экстренного торможения и остановки (включения) забойного оборудования. Проверяется эффективность устройств пылеподавления оборудования ОМК.

Рулеткой определяют путь торможения комбайна. Проверяется наличие и работоспособность средств сигнализации и других средств информации, предусмотренных рабочей документацией и предупреждающих о параметрах работы и нарушениях функционирования.

Проверяется наличие и работоспособность громкоговорящей связи. Абонентские станции должны быть смонтированы в лаве через 10 м, а также на комбайне, на сопряжениях лавы со штреками, на энергопоезде. Проверяется уровень громкости на расстоянии 1 м по оси излучателя звука и работоспособность аппаратуры при отключении напряжения питания.

Проверяется исправность кнопок и выключателей пульта управления, кнопок аварийного отключения комбайна, конвейера, насосной станции с абонентских станций.

Проверяется работоспособность системы дистанционного управления комбайном и конвейером, фиксация нулевой скорости подачи и работоспособность комбайна на остальных скоростях подачи.

Проверяется работа блокировок от включения, останова отдельной машины ОМК, оснащенность центрального пульта управления комплексом, отдельных машин сигнализацией, мнемосхемой о выполняемых командах. Приборы, применяемые для контроля параметров работы горных машин ОМК, должны быть в исправном состоянии, иметь отметку о периодической государственной поверке.

Особое внимание при контроле технического состояния ОМК обращается на системы автоматизации. Для этого диагностируемые системы должны пройти обязательную наладку специализированными организациями. При проверке их технического состояния контролируется правильность, последовательность команд, длительность их выполнения. Для оценки технического состояния электрогидрораспределителей, широко применяемых в автоматизированных системах управления очистных комбайнов и механизированных крепей, может быть применено устройство контроля электрогидрораспределителей УКЭ, позволяющее идентифицировать практически все основные дефекты.

5.6.6. Проверка состояния систем пылеподавления

Пылеподавление при работе ОМК осуществляется либо через систему орошения или через систему пылеотсоса. При оборудовании машин ОМК системой орошения проверяется давление рабочей жидкости как у источника давления жидкости, так и непосредственно у форсунок. Количество и расположение форсунок орошения должно соответствовать паспортным данным ОМК.

Давление рабочей жидкости у источника давления (противопожарный трубопровод, насос орошения) контролируется с помощью стационарно установленного манометра.

В магистрали орошения должны отсутствовать утечки, иметься в наличии кран, позволяющий перекрывать магистраль при ремонтных работах.

Пылеотсос, устанавливаемый на очистных комбайнах, может быть встроенным и автономным. Проверяется состояние и расположение всасывающих патрубков, наличие защитных решеток, заземления. Производительность пылеотсасывающей установки должна находиться в пределах 2,5 - 5,0 м3/с.

5.7. Неразрушающий контроль ОМК

Неразрушающий контроль выполняется организацией, имеющей лабораторию НК, аттестованную в соответствии с ПБ-03-372-00 "Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля" (утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.2000 N 29, зарегистрированы Минюстом России 25.07.2000, рег. N 2324).

В общем случае программой экспертного обследования ОМК предусматривается применение следующих методов технического диагностирования в последовательности:

- визуальный и измерительный контроль (ВИК);

- вибродиагностический контроль;

- ультразвуковой контроль (УК) или контроль проникающими веществами (ПВК);

- магнитопорошковый контроль;

- другие методы НК.

Оборудование и приборы должны быть проверены в установленном порядке.

5.7.1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

Порядок выполнения и применяемые средства ВИК материала и сварных соединений регламентируются нормативными документами Госгортехнадзора России, утвержденными в установленном порядке.

Визуальный контроль следует проводить с применением простейших оптических средств (6 - 10-кратной лупы) и других СИ в соответствии с рекомендациями Приложения 3. Дефекты, выявленные в ходе экспертного обследования, сравниваются с максимально допустимыми по Приложению 2.

В паспортах, инструкциях и других эксплуатационных документах на выпускаемое горное оборудование должны указываться данные о воспроизводимых вредных производственных факторах и возможных опасностях при работе. Нормируемые параметры вредностей должны выдерживаться на протяжении всего периода эксплуатации оборудования, до и после капитального ремонта.

На основании вышеизложенного при экспертизе ОМК должно быть проконтролировано выполнение указанных требований путем сравнения фактических вредных факторов по шуму, вибрации, пыли с нормативными требованиями.

При отсутствии требуемых данных эксперт, проводящий экспертное обследование, обязан указать на необходимость их измерения организациями, аккредитованными (аттестованными) на выполнение соответствующих измерений в соответствии с действующей НД.

5.7.2. Вибродиагностический контроль оборудования

Вибродиагностический контроль проводится по методическим документам, согласованным с Госгортехнадзором России.

Контроль основан на измерении и оценке параметров виброакустического сигнала, создаваемых работой кинематических пар. По насыщенности информации и скорости ее получения виброакустический сигнал превосходит другие виды сигналов о состоянии машины (например, сигналы о температуре масла, подшипников, потребляемой мощности и др.)

С помощью вибродиагностики определяется техническое состояние гидроэлементов механизированных крепей, насосных станций, очистных комбайнов. Возникающий при потере герметичности гидравлических элементов переток рабочей жидкости порождает на границе потока вихри, которые приводят к возникновению на корпусе гидроэлемента слабых акустических волн. С помощью вибродатчиков, устанавливаемых на контролируемых элементах гидрооборудования с помощью магнитных держателей, можно определить не только место негерметичности, но и оценить ее уровень.

Схемы размещения контрольных точек обследуемого оборудования определяются исполнителями работы. Методы измерения и оценка интенсивности вибрации должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

5.7.3. Ультразвуковой контроль (УК)

Метод УК позволяет обнаруживать поверхностные и внутренние плоскостные (трещины) и объемные дефекты, определять координаты и расположение дефекта в детали. Детали оборудования ОМК с дефектами, для обнаружения которых может быть эффективно использован метод УК, перечислены в табл. 1.

Методика УК деталей горношахтного оборудования должна быть согласована с Госгортехнадзором России или разработана на основе документов, утвержденных Госгортехнадзором России.