37. Рекомендации по выполнению визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

37.1. При подготовке деталей под сварку рекомендуется контролировать:

а) наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

б) наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

в) наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость указывается в конструкторской или технологической документации);

г) геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

д) геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

е) форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

ж) наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);

з) чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и тому подобного), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

37.2. При сборке деталей под сварку визуально рекомендуется контролировать:

а) правильность фиксации свариваемых деталей по отношению друг к другу в соответствии с чертежами или инструкциями;

б) правильность установки подкладных пластин (колец);

в) правильность установки временных технологических креплений;

г) правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

д) правильность расположения, количество прихваток и их качество;

е) правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

ж) правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

з) наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

и) чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

37.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рисунок 2) рекомендуется осуществлять для проверки:

а) размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.

б) размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

в) размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

г) размеров элементов секторных отводов;

д) перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

е) минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

ж) размеров отверстий под штуцеры (патрубки) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

з) толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

и) ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

37.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рисунок 3), как правило, включает проверку:

а) размеров швов приварки временных технологических креплений;

б) расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

в) величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

г) размера линейного смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

д) размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

е) размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

ж) размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

з) размера углового смещения (перелома) осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

и) размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

к) размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

л) размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

м) геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

Рисунок 2. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку:

а) l-образная разделка кромки (без скоса кромки);

б) V-образная односторонняя разделка кромки;

в) V-образная двухсторонняя разделка кромки;

г), д) подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине;

е), ж) подготовка к сварке замкового соединения;

з) V-образная разделка кромки;

и) V-образная двухскосная разделка кромки;

к) отклонение от перпендикулярности торца трубы;

л) подготовка кромок штуцера Д_н 10 - 65;

м) стыковой шов с присадочным выступом;

н) цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру;

п) коническая расточка труб по внутреннему диаметру;

р) притупление внутренней кромки трубы;

с) подкладная остающаяся пластина;

т), у), ф) подкладное стальное остающееся кольцо;

х) расплавляемая проволочная вставка;

ц) сектор отвода;

ч), ш), э) рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе);

ю) разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов.

--------------------------------

<*> Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

Рисунок 3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:

а) стыковое соединение;

б) стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом);

в) стыковое замковое соединение;

г) тавровое соединение;

д) угловое соединение;

е) нахлесточное соединение;

ж) стыковое соединение с расплавляемой вставкой;

з), и) угловые соединения штуцеров;

к) соединение с приварными элементами временных креплений;

л) соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса;

м) соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб;

н) соединение с угловым смещением (переломом) осей цилиндрических деталей;

о) прихватки соединения;

п), р) тройниковое (угловое) соединение.

37.5. Рекомендуется не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке подвергать визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть уточнен в зависимости от требований (рекомендаций) НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля рекомендуется увеличить вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, рекомендуется увеличить до 100%.

37.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушнодуговая, газофлюсовая, плазменная и другие), рекомендуется проводить на каждой детали, подвергавшейся резке.

Рекомендуется, чтобы на кромках разделки отсутствовали следы резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следы разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

37.7. Рекомендации по выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в таблице N 3, а при сборке соединений под сварку в таблице N 4.

Таблица N 3

Рекомендации по выполнению измерительного контроля

при подготовке деталей под сборку

Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сборку к сварке.

Таблица N 4

Рекомендации по выполнению измерительного контроля

при сборке деталей под сварку

Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие соответствие ПТД по точности измерения параметров подготовки деталей под сварку.

37.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях рекомендуется выполнять не реже, чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования (рекомендации). При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного (рисунок 3а, б) или по смещению притупления "усов" V-образной разделки - размер p (рисунок 2б, в, ж).

37.9. Измерения, в первую очередь, рекомендуется выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

37.10. Визуальному контролю рекомендуется подвергать каждую прихватку в соединении, а измерительному контролю прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

37.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте каждого крепления.

37.12. Угловое смещение (перелом) осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 - 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм рекомендуется измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле:

(1)

где:

k₁ и L - размер углового смещения (перелома) осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение, приведенное на рисунке 4. В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения рекомендуется проводить по специальной методике.

Рисунок 4. Измерение перелома осей цилиндрических элементов

37.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении рекомендуется определять путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Рекомендуется выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рисунке 5. Также могут применяться шаблоны конструкций В.Э. Ушерова-Маршака, А.И. Красовского, представленные на рисунках 6 и 7, а также другие способы и средства измерений, обеспечивающие соответствие ПТД по точности измерения параметров подготовки деталей под сварку.

Рисунок 5. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а) общий вид шаблона УШС; б) измерение угла скоса разделки ;

в) измерение размера притупления кромки "p";

г) измерение зазора в соединении "a";

д) измерение линейного смещения наружных кромок деталей "F".

Рисунок 6. Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака:

а) общий вид шаблона;

б) измерение угла скоса разделки ;

в) измерение высоты катета углового шва "к";

г) измерение высоты валика усиления "g" и выпуклости корня шва "g₁" стыкового сварного соединения;

д) измерение зазора "a" в соединении при подготовке деталей к сварке.

Рисунок 7. Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского:

а) общий вид шаблона;

б), в), г) контроль тавровых, нахлесточных и стыковых сварных соединений;

д) измерение зазора между кромками.